مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.
مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی طرح تولیدی چراغ های اضطراری
| دسته بندی | برق و الکترونیک |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 256 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 43 |
پروژه کارآفرینی طرح تولیدی چراغ های اضطراری در 43 صفحه ورد قابل ویرایش
1-1-2-تعریف
چراغ اضطراری مورد نظر در این طرح عبارت از دستگاهی است که انرژی الکتریکی را در درون یک باطری قابل شارژ ذخیره نموده و در هنگام قطع برق بصورت خود کار تعدادی چراغ را با ولتاژ مستقیم باطری روشن نماید. پتانسیل ولتاژ dc تعداد و نوع چراغ ها،مدت زمانی که امکان تامین روشنایی وجود دارد می تواند بسته به نوع و میزان مصرف متغییر باشد لیکن به عنوان یک محصول خانگی و با توجه به زمان معین و معمول قطع برق در کشور و امکان دستیابی به نوع باطری مدل حاضر انتخاب شده که ولتاژ باطری آن 12 ولت که توسط باطری سرب اسیدی مورد استفاده در خودرو سواری تامین می شود. سه عدد چراغ سیار رفلکتوری 20 وات به عنوان تامین کننده روشنایی در نظر گرفته شده است.
در این نوع از چراغ اضطراری دو نوع لانپ مورد استفاده قرار می گیرد یکی لامپ های فلورسنت با بالاست خاص الکترونیکی و دیگری چراغ های رفلکتوری خودرو. لامپ‌های فلورسنت با توجه به حجم و سنگینی بیشتر مصارف ثالث دارند و به دیوار کوبیده می شوند لیکن چراغ های رفلکتوری با توجه به وزن و حجم کم امکان سیار بدون دارند لیکن از نظر میزان نور وراندمان لامپ های فلورسنت ترجیح دارند.
2-1-2- مشخصات فنی
-ولتاژ تغذیه: برق شهر10% 220 ولت متناوب با فرکانس 50 هرتز.
- ولتاژ خروجی: پتانسیل باطری- 12 ولت مستقیم.
- باطری: نوع سرب اسیدی- ظرفیت 40 یا 16 آمپر ساعت.
- خروجی: سه عدد چراغ سیار رفلکتوری 20 وات قابل قطع و وصل با کلید و یک عدد پریز خروجی جهت استفاده های اختیاری
-امکانات: سیستم دارای نشان دهنده هایی به منظورهای زیر می باشد.
الف- نشان دادن اتصال برق شهر به دستگاه
ب- نشان دادن خراب بودن باطری و یا نیاز به آب باطری
ج- نشان دادن وضعیت شارژ کامل
د- نشان دادن این که قطب های باطری جابجا به دستگاه متصل شده اند.
3-1-2- طبقه بندی و چگونگی بسته بندی
هر چند با تعریف کاربری دستگاه تنوع خواهیم داشت. به طور مثال چراغ های اضطراری کوچک دستی که تشکیل شده از باطری قابل شارژ کوچک خشک، لامپ فلورسنت کوچک و یا لامپ فیلمانی چراغ قوه که خود به عنوان چراغ قوه نیز کاربرد دارند. در خط تولید پیش بینی شده در طرح حاضر تنها یک مدل که مشخصات آن نیز ذکر شده تولید خواهد شد. از نظر بسته بندی هر دستگاه داخل یک پاکت پلاستیکی گذاشته شده و داخل یک کارتن قرار می گیرد و سپس منگنه می شود.
4-1-2- تعرفه گمرکی
این محصول 22/58 ب-2 می باشد.
5-2-1-استاندارد
از نظر استاندارد محصول استاندارد ملی شماره 1- 1562 تحت عنوان مقررات ایمنی عمومی وسایل خانگی برق و دستگاه های مشابه لازم است رعایت گردد.
2-2- چگونگی بکارگیری و کالاهای جانشینی
بررسی چگونگی بکار گیری و مقایسه کالا های قابل جانشینی می پردازیم.
1-2-2- محصول
محصول مورد نظر به عنوان یک کالای نهایی که در منزل، مطب ها ،شرکت های کوچک مورد مصرف دارد شناخته شده و محصولی مصرفی است.
2-2-2-جایگزینی
از نظر جایگزینی سه نوع قیمت محصول قابل بحث می باشد:
الف- چراغ های سوخت فسیلی یا شیمیایی مانند شمع، چراغ های روشنایی نفتی، چراغ‌های‌روشنایی‌گازسوز(مایع)که‌مزایای‌چراغ‌اضطراری‌برای‌این نوع چراغ ها عبارتند از:
- روشن شدن خودکار همزمان با قطع برق.
- تمیز بودن و عدم تولید گازهای خطرناک.
- بی خطر بودن از نظر آتش سوزی.
- نیاز کمتر به کالاهای نگهداری.
تنها امتیاز این نوع چراغ ها بر چراغ اضطراری قیمت ارزانتر آن هاست که باعث کاهش بازار آن می گردد.
در مقایسه با چراغ های روشنایی گاز شهری مزایای زیر نیز به چراغ – اضطراری اضافه می شود:
- امکان‌جابجایی‌آسان چراغ‌های‌اضطراری با توجه به عدم امکان‌جابجایی‌چراغ های گاز شهری
- خطر پخش گاز در هوا وجود ندارد.
-گران بودن هزینه لوله کشی چراغ و نصب و هزینه نگهداری چراغ گازی که باعث اقتصادی تر شدن چراغ اضطراری می شود.
-کافی بودن نور جهت مطالعه نسبت به چراغ گاز شهری.
ب- مقایسه با انیورترها: انیورترها از آنجا که ولتاژ خروجی متناوب فراهم می کنند امکان راه اندازی وسایل دیگر‌برقی را که با استفاده از برق شهر روشن می شوند ، دارند لذا این یک مزیت است.
در مقابل قیمت گران آن باعث می شود که چراغ های اضطراری مورد بحث دارای بازار بیشتر باشند.
ج- چراغ اضطراری نسبت به موتور ژنراتورهای بنزینی دارای مزایای زیر است:
- قیمت ارزان تر است
- نگهداری ساده تر می باشد
- دارای سر و صداو آلودگی محیط نیست
- فورا با قطع برق و به طور خودکار روشنایی می دهد
- نیاز به نگهداری کمتر دارد
- نیاز به محل خاص جهت نصب ندارد
موتور بنزینی در عوض یک امتیاز شاخص دارد و آن امکان راه اندازی سایر وسایل برقی می باشد.
در نتیجه برای اقشار متوسط جامعه به منظور داشتن روشنایی در زمان های مختلف قطع برق بهترین وسیله می باشد تا جایگزین روشنایی منطقه مسکونی با همان کیفیت اولیه روشنایی است
3-2-امکان فروش وضع بازار
تولید این محصول عمدتا توسط واحد های کوچک تولیدی بدون پروانه در داخل صورت می گیرد که موجب ایجاد مشاغل کاذب می باشد و تنها یک واحد تولیدی در کرمان در این زمینه دارای مجوز تولید می باشد که متاسفانه تبلیغ چندانی در این باره صورت نگرفته است نظر به ارزش افزوده بالای تولید این محصول نوع خارجی آن امکان رقابت با محصول داخلی را ندارد و این یک مزیت بسیار عالی برای مهندسان داخلی کشور است این محصول به عنوان محصول لوکس شناخته نمی شود لذا در صورت افزایش مصرف روشنایی اضطراری جایگزین سیستم های دیگر خواهد بود که مزایای آن در بخش 2-2 بر شمرده شد. بااجرای تبلیغات مناسب و معرفی مزایای آن میزان مصرف بیشتر خواهد شد. قیمت فروش در بازار آزاد از 400 هزار ریال الی 650 هزار ریال بوده که در مورد سازنده های مختلف متغییر است.
روش دوم
استفاده از‌ماشین های هسته جازن دستی است که یک پله به استفاده ماشین نزدیک‌تر میشود.
روش سوم
استفاده از ماشین های هسته جازن اتوماتیک است مرتبه بالاتر ، نقل و انتقال مواد و محصول به روش اتوماتیک می باشد لیکن در طرح حاضر جا زدن هسته با توجه به ظرفیت پایین با دست انجام می شود.
هـ - زدن شارلاک
در زدن شارلاک سه روش مرسوم است :
روش اول
روش غوطه وری است در این روش ترانس ها از گیره هایی آویزان شده در محلول شارلاک فرو برده می شوند و پس از مدتی که شارلاک به داخل سیم پیچ نفوذ کرد بیرون آورده بالای ظرف نگهداشته می شوند تا شارلاک های اضافی از آن ها جدا شود
روش دوم
روش دیگر روش قطره‌ای است که توسط نازل هایی در یک نگهدارنده شارلاک به صورت قطره قطره بر روی بدنه ترانس می ریزد.
روش سوم
که موثر ترین روش است و برای ترانسفورماتور های کیفیت بالا استفاده می شود زدن شارلاک در خلاء می باشد در این سیستم ابتدا محیط ترانس ها خلاء شده و کلیه خلل وفرج ترانس از هوا تهی می گردد سپس شارلاک داخل محفظه رفته و تمام ترانس ها را فرا می گیرد. در این نوع شارلاک زنی تلفات بیشتر کاهش یافته و از صدای زیاد جلوگیری می شود با توجه به این که کیفیت مورد نیاز ترانس بالا نیست و ظرفیت پایین است از ساده ترین و ارزان ترین روش یعنی غوطه وری استفاده میشود.
و- اتصال سیم های خروجی
این کار سه بخش آماده سازی سیم ها ، لحیم کاری و چسب زنی نهایی را در بردارد. بریدن سیم ها و لخت نمودن دو سر آن ها با استفاده از ماشین های خاص نیز امکان دارد با توجه به محدود بودن کار مورد نیاز این کار توسط ابزار های دستی و در یک ایستگاه انجام می شود
ز- خشک کردن شارلاک و کوره های contentious
خشک‌کردن‌لاک در کوره صورت می گیرد برای این منظور دو نوع کوره وجود دارد:
روش اول
یک کوره ممتد contentious که به صورت نقاله ترانس های شارلاک خورده روی آن قرار گرفته و در حین عبور از داخل کوره عمل خشک نمودن انجام می شود این روش جهت خط های با تولید زنجیره ای و انبوه به کار می رود.
روش دوم
این روش که batch نامیده می شود تعدادی از ترانسفورماتور‌ها با توجه به گنجایش مناسب کوره در داخل آن قرار داده شده و در درجه حرارت مورد نظر و به مدت مورد نظر خشک کنی انجام می شود.
3-1-3- تولید برد مدار چاپی (دستگاهscreen printer)
تولید برد مدار چاپی دارای فرآیندهای مختلفی است که عمدتاً شیمیایی بوده و در روش های دستی و اتوماتیک قدری متفاوت می باشد و مواد شیمیایی مورد نیاز نیز تفاوت دارند. جهت تولید مدار چاپی در تولید انبوه استفاده از روش سیلک اسکرین متداول است.
فرآیند ها تشکیل شده از زدن لایهetching resistant که با استفاده از دستگاهscreen printer انجام می شود چند درجه اتوماسیون در این دستگاه وجود دارد انتقال برد خام توسط سیستم اتوماتیک به داخل دستگاه و خارج نمودن چاپ شده آن عمل پایین آمدن screen بر روی مدار چاپی و عمل مالیدن ماده مقاوم در مقابل خوردگی به صورت اتوماتیک که با توجه به ظرفیت تولید مورد نظر دستگاه دستی و یا هر یک از مراحل اتوماتیک آن خریداری می شود پس از عمل فوق و خشک شدن لایه مرحله etching می باشد که به دو روش غوطه وری و اسپری انجام می شود در ظرفیت های پایین روش غوطه وری مورد استفاده است و در ظرفیت های بالا روش اسپری ، در روش اسپری ماشین شامل کانوایر با سرعت خاص حرکت نموده و بردها را به مقابل نازل های پاشنده ماده خورنده می برد در آنجا به مدت زمان تعریف شده ماده خورنده‌مناسب به برد پاشیده می شودو باعث‌خوردگی بخش‌هایی از صفحه مسی‌می‌شود که باید خورده شوند.
مرحله بعدی شست و شوی ماده etching resistant(ماده مقام خوردگی) می باشد که این کار نیز شبیه مرحله فوق دارای اتوماسیون تولید است و توسط سود 10% انجام می شود سپس با آب شست و شوی نهایی صورت گرفته در فضای باز و یا توسط هوای گرم خشک می شود.
آخرین مرحله سوراخ کاری است که از روش های سوراخکاری با دریل های معمولی و استفاده از شابلون ، استفاده از دریل نوری، استفاده از ماشینCNC و استفاده از پرس مرسوم است که با توجه به ظرفیت تولید و کیفیت مورد نظر یکی از روش های فوق انتخاب می شود. در طرح حاضر با توجه به اینکه ظرفیت پایین است سفارش آن به کارگاههای بیرون پیش بینی شده است
4-1-3- مونتاژ بردار الکترونیک
مونتاژ برد الکترونیک مستلزم سه مرحله زیر است:
الف: فرم دهی و قطع پایه قطعات
با توجه به نوع تحویل قطعات الکترونیکی از نظر بسته بندی این امر به چند روش امکان پذیر است.
روش اول
استفاده‌از ابزار‌دستی جهت قطع نمودن و فرم دهی پایه قطعات الکترونیک می باشد.
روش دوم
از ابزار بادی جهت قطعاتی که به صورت فله ای تحویل می شوند استفاده می شود
روش سوم
ماشین اتوماتیک نوار های قطعات (رادیال و اکسیال ) را به عنوان ماده اولیه دریافت و پس از قطع و فرم دادن پایه تحویل می دهد. نظر به تعداد کم قطعات روش دستی در طرح پیش بینی شده که در یک ایستگاه این امر صورت می گیرد.
ب- فرونهادن قطعات الکترونیکی در برد ( ( resistant
در حال حاضر دو تقسیم بندی عمده جهت این امر وجود دارد یکی قطعه گذاری توسط دست و دیگری توسط ماشین. در قطعه گذاری دستی دو روش وجود دارد که یکی استفاده از میزهای کامپیوتری جهت مونتاژ کار می باشد به این ترتیب در مورد تولیداتی که در بچ های کوچک صورت می گیرند به منظور جلوگیری از اشتباه در مونتاژ کاری از این میزها استفاده میشود. در نوع ماشینی نوارهای قطعات به ماشین خوارنده شده وبا برنامه کامپیوتری که به ماشین داده می شود عمل قطعه گذار ی صورت
می گیرد.
اعتماد شما سرمایه ما
معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد
| دسته بندی | تولیدی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 3234 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 129 |
پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 129 صفحه ورد قابل ویرایش
« فهرست مطالب »
تاریخچه .............................................................................................................. 4
فرآیند تولید محصولات ..................................................................................... 5
نمای شماتیک ماشین آلات ................................................................................ 8
مواد اولیه............................................................................................................ 9
مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک................................................................... 13
تبدیل تو به تاپس به روش برش ...................................................................... 14
دستگاه توبریکر ................................................................................................. 21
کاتالوگ ماشین توبریکر ..................................................................................23
مفاهیم علمی (2) (کشش) .................................................................................26
حدریسندگی ....................................................................................................29
تمرینات ............................................................................................................31
محاسبات ماشین توبریکر ..................................................................................31
دستگاه ری بریکر (برش مجدد) ......................................................................38
چراغها و کلیدهای ری بریکر .........................................................................39
تمرینات ........................................................................................................... 40
کاتالوگ دستگاه ری بریکر .............................................................................41
محاسبات ماشین ری بریکر...............................................................................41
مفاهیم علمی 3 .................................................................................................43
ماشین پاساژ (گیل باکس) ................................................................................47
پوشش شانه های گیل باکس ...........................................................................49
سیستمهای اتولولر.............................................................................................54
محاسبات پاساژها .............................................................................................56
دستگاه فینیشرfinisher ....................................................................................59
روشهای کشش در فینیشر..................................................................................61
کیفیت نیمچه نخ .............................................................................................64
کاتالوگ ماشین فینیشر....................................................................................66
تمرینات ...........................................................................................................68
جداول مربوط به ریسندگی ..........................................................................71
ماشین رینگ .......................................................................................................75
روشهای کشش در ماشین رینگ ........................................................................79
کشش منطقه ای و کشش کل ............................................................................83
تاب نخ ...............................................................................................................86
قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ..................................88
آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ...................................96
ساختمان بوبین نخ .............................................................................................102
تنظیم کننده سرعت رینگ ................................................................................109
کار بادامک ها در رینگ ...................................................................................112
مراحل تولید ریسندگی فا ستونی .....................................................................115
محاسبات ماشین رینگ ...................................................................................... 118
تمرینات .............................................................................................................119
روش ریسندگی و تابیدن ..................................................................................121
کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی .............................................128
نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات .................................................................132
تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )
این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.
ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است .
پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال 1368نصب و راه اندازی گردیده ودر3شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد .
مشخصات کلی کارخانه :
سرمایه ثبت شده : 5904000000 ریال
سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود 1200 نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال 1360 اقدام به احداث این شرکت نموده اند.
این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی :
1)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت 2400 تن درسال
2)ریسندگی به ظرفیت 2600 تن در سال
3) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت 190 تن در سال
نمای فیزیکی کارخانه:
مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع
زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع
زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع
ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه
مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک
منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد .
نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد.
طرح توسعه : افزایش ظرفیت تولید به 2400 تن در سال
زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال 1376
تعداد کارکنان شاغل: 219 نفر
فرآیند تولید محصولات : تولید نخ 24/2 هایبالک
شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی ( Assembly winder) به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile) کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.
نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ :
یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط کشش آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی cognetexکشورایتالیا سال سا خت 1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد
یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ 2% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند)
دو سری دستگا ه پا سا ژ 1و2و3: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت 1977 می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد.
دو عدد دستگاه Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت 1984می باشد.
19 عدد دستگاه ماشین رینگ:
کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک 456 عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ 348 است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت 15 عدد از آنها 1984و4 عدد از آنها در سال 1997 ساخته شده است .
اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو4 دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه238 می باشدو4دستگاه 138 می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای 6 عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع 238 محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت 1997 می باشد و نوع قدیمی آن 138 محصول همان کمپانی در سال 1984 می باشد.
دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن 4دستگاه قدیم و 1 دستگاه جدید می باشد که4 دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت 1983 می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت 1997 می باشد.
دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش 9 عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت 1984 می باشد. این ماشین در هر ردیف 64 دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود.
کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت 1984 می باشد که تعدادش 6 عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت 1985 انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم 12650 لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت 1984 کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند.
دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs آلمان سال ساخت 1991 می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد.
در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده
می کنیم :
)ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger)
تبدیل تو به تاپس به روش کشش:
در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود .
گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است . که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد.
همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود.
در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود
برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد .
در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( 3 ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد.
اگر چه همانطور که اشاره شده تجربه نشان داده است که توزیع کاملاً مربع شکل تا یکنواختی های تناوبی (پریودیک ) را در نخ به همراه خواهد داشت .
(( دستگاه توبریکر ))
جهت بکار بردن الیاف مصنوعی در سیستم ریسندگی الیاف بلند برای تبدیل آن به الیافی با طول کوتاه و مناسب مورد استفاده قرار می گیرد این عمل با کشش و برش توسط این دستگاه انجام می گیرد.
W o t : دسته ای از تعداد زیادی الیاف با طول بلند را گویند . مهمترین کار دستگاه توبریکر تبدیل w o t به تاپس است.
این ماشین از قسمتهای زیر تشکیل شده است:
1) کریل: که پس از باز شدن الیاف از روی عدل به وسیله آن هدایت می شود از روی غلتک های کریل Towعبور کرده و به قسمت تغذیه می رسد. در قسمت تغذیه که شامل غلتک های تغذیه می باشد الیاف از بین غلتک های تغذیه عبور کرده وبه قسمت کشش که شامل 3 قسمت می باشد که غلتک های کش را شامل می شوند ودر این قسمت به الیاف بلند کشش وارد شده و باعث باز شدن الیاف می شود در بین غلتک های 1و2 کشش، صفحات گرم کننده قرار دارد که شامل 6صفحه گرم کننده می باشد. 3صفحه گرم کننده بالا و3 صفحه گرم کننده پایین قرار دارد. بعد از غلتک های کشش که در 3 منطقه قرار دارد. غلتک های مناطق برش قرار دارد که این غلتک ها 2 قسمت هستند وعمل برش دادن الیاف در اثر اختلاف سرعت زیاد درسه غلتک جلو دراین 2ناحیه انجام می شود.
((صفحات گرم کننده ))
این صفحات از طریق گرم کردن الیاف باعث افزایش درصد جمع شدگی نهایی می شود که دما و فاصله دو صفحه مهم است. به طور معمول دما 150 درجه سانتی گراد و فاصله صفحات بین mm2تاmm 3 تنظیم می شود. قسمت مجعد کننده که بعد از قسمت شیپوری، غلتک های کریمپینگ یا مجعد کننده قرار دارد، کار آن این است که الیافی که بر اثر کشش در مناطق کشش به صورت صاف یکنواخت در آمده اند را به وسیله فشار هوا فردار می کند وحالت پفکی به آن می دهد که این عمل هم باعث جمع شدگی الیاف و کاهش طول آن می شود.
این خاصیت جمع شدگی موجب خواص مطلوبی به نخ و پوشاک می شود. در آخر الیاف از روی نوار نقاله عبور کرده وبر روی بانکه قرار می گیرند. در قسمت تغذیه که وظیفه باز کردن الیاف راتاحد معینی بر عهده دارد.
عرض Tow معمولا نباید کمتر از cm20 باشد اگر از دو عدد Tow استفاده کنیم باید هر دو را روی هم قرار دهیم تا بهتر کشش وبرش بخورد. در قسمت کشش یر اثر اختلاف سرعتی که بین غلتک های کشش وجود دارد کشش را به الیاف وارد می کند که این عمل در 3مرحله انجام می شود. الیاف که از کریل عبور کرده بعد از تغذیه اگر با بخار باشد که قسمت صفحات گرم کننده خاموش است واگر بی بخار باشد قسمت صفحات گرم کننده روشن است که اگر الیاف از داخل صفحات گرم کننده عبور کند الیاف طولش زیاد می شود و بعد گذشتن از دو غلتک کشش دیگر برش خورده و از شیپوری عبور کرده و بعد از قسمت مجعد کننده قرار گرفته که در این قسمت در واقع طول الیاف کاهش یافته و به الیاف در وافع یک استحکام موقتی داده می شود تا در قسمتهای دیگر مانند پاساژ 1و2 و3 الیاف از یکدیگر باز نشود که در منطقه بخار با بخار دادن الیاف در واقع این جمع شدگی تثبیت می شود و الیاف بصورت پفکی در می آیند .
پفکی شدن الیاف علاوه بر ایجاد اصطحکاک لازم در قسمت های بعدی مانند پاساژ ( در قسمت عبور االیاف از غلتکها ) کار برد الیاف را در تمام قسمتهای بعدی خط تولید آسانتر می کند تا الیاف هایبالک تولید شود . این ماشین محصول 1997 کمپانی x e t e n g co کشور ایتالیا می باشد .
شرح و توضیح کلید های و چراغ های دستگاه توبریکر : »چراغ های بالای دستگاه»
چراغ قرمز : در هر صورت که دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود . این چراغ زمانی که چشم های الکتریکی یا میکروسوئیچها فعال باشند و مانعی بر سر راه باشد و یا در قسمت تغذیه مشکلی بوجود آید و در کل اگر برق دستگاه روشن باشد ولی به هردلیل دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود .
چراغ سبز : مربوط به فشار روغن غلتکهاست که اگر از حد 45 – 35 که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قار دارد از این میزان کمتر یا بیشتر شود چراغ سبز روشن شده و دستگاه متوقف می گردد و باید آنرا به حالت نرمال در آورد برای این کار کلید l ( که وظیفه هیدرولیک کردن با قرار دادن کلید بروی ( 1 ) و غیر هیدرولیک کردن غلتکها با قرار دادن کلید l ( بروی ( o ) را بر عهده دارد ) را به حالت صفر قرار داده تا از حالت هیدرولیک خارج شود و کلید m ( سبز ) را برای تخلیه فشار داخل غلتکها می فشاریم بعد با حرکت دادن غلتکها و تکان دادن آنها مجدداً استارت کرده و کلید را به حالت 1 قرار می دهیم .
چراغ نارنجی : در هر زمانی که چشم الکتریکی و میکروسوئیچها قسمت پشت دستگاه یا درهای قسمتهای غلتکهای کشش مانعی در مقابلش قرار گیرد دستگاه متوقف شده و چراغ نارنجی روشن می شود .
چراغ سفید : اگر در قسمت کریل یا تغذیه که شامل غلتکهای تغذیه می باشد الیاف باز شود یا گیر کند یا دچار مشکلی شود این چراغ روشن می گردد .
چراغ آبی : هر نوع گیر کردن الیاف در قسمتهای مختلف و پیچیدگی الیاف روی غلتکهای کشش . برش . تغذیه و شافتها و حتی زیر صفحات گرم کننده گیر کند این چراغ روشن میشود .
که شامل یک صفحه دیجیتالی و تعدادی کلید و چراغ می باشد ، شرح صفحه دیجیتالی جلوی دستگاه : در قسمت صفحهء دیجیتالی که نمایش و کلیدهای مربوط به تنظیمات و اطلاعات مربوط به دستگاه می باشد که این اطلاعات شامل کار کرد کل دستگاه که در این دستگاه هر واحد آن برابر 1000 متر تولید دستگاه می باشد و همچنین متراژ تولیدی را نیز می توان مشاهده نمود .
که هر واحد آن نیز برابر 1 متر تولید دستگاه می باشد . کارکرد کل دستگاه=shift+total درهمین صفحه با زدن کلید راندمان = shift+ efficiency راندمان تولید را به ما نشان میدهد که راندمان تولید در این شیفت کاری برابر 2/42درصد می باشد.
بررسی کاتا لوگ دستگاه توبریکر:
بخش اول : توضیح بخشهای مختلف دستگاه :
الف) نحوه نصب کریل: 1) کریل به موازات دستگاه و در بالای آن نصب می شود .
2) کریل به موازات دستگاه ودر پشت دستگاه نصب می گردد.
صفحات گرم کننده که وظیفه آن بالا بردن درصد جمع شدگی در لیف می باشد و غلتکهای برش و قسمت کریمپینگ که عمل جمع شدگی یا مجعد کردن الیاف را بر عهده دارد که دارای یک صفحه فلزی قابل تنظیم می باشد که با فشار فنر کار می کند. همچنین قسمتهای هیدرولیک ، مکش، سرد کننده ها ،الکترونیک دستگاه توضیح داده شده است. و موتور دستگاه که سرعتش توسط اینورتر قابل تعویض می باشد.
بخش دوم: درباره عبور الیاف از کریل و غلتکهای کریل و همچنین کشش ناچیزی که به tow در این قسمت وارد می شود. قسمت تغذیه و غلتکهای تغذیه و چگو نگی ایجاد کشش در حدنرمال و ماکزیمم که با قرار گیری غلتکها در فواصل و موقعیت های مختلف ایجاد می شود.
بخش سوم : غلتکهای کشش و نقطه ای که در آن کشش صورت می گیرد و همچنین نحوه تنظیم غلتکها و نحوه بکار اندازی در ابتدای کار دستگاه با عبور الیاف از بین غلتکها و زدن تک استارت تا رسیدن الیاف به قسمت کریمپینگ انجام می شود. در بررسی دنده های قابل تعویض به R1 اشاره کرده است که دنده های قابل تعویض قسمت اول کشش می باشد
. میزان روغن موجود در غلتکهاکه باید در حدود 3 میلیمتر و میزان فشار روغن که باید بین 35تا45 باشد که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قرار دارد نشان داده می شود. در مورد صفحات گرم کننده که باید در دمای حدود 150 درجه سانتی گراد قرار داشته باشند. تنظیم فاصله صفحات گرم کننده بوسیله پیچهای تنظیم ارتفاع صفحات است.
ماشین پاساژ( گیل باکس) :
کار اصلی ماشین گیل باکس مخلوط کردن، موازی کردن ویکنواخت نمودن وتولید فتیله است. سعی می گرددکه گرم بر متر فتیله تولیدی به مرور کاهش یابد که در پاساژ 3 نهایتا این مقدار به 10-8 گرم بر متر می رسد که این گرم بر متر برای تغذیه به دستگاه بعدی یعنی فینیشر مناسب است.
مقصود از مرحله مقدمات شانه زنی این است که مطمئن شویم فتیله حاصل مناسب کار در ماشین شانه است و مقدار توقف ماشین در اثر پاره شدن فتیله کاهش یافته و((فتیله)) با کیفیت بهتر تهیه گردد.
در این مرحله هدف مستقیم و موازی کردن الیاف است به گونه ای که فاصله بین الیاف کمتر گردیده ، قطر فتیله کاهش می یابد .
به طور کلی در این مرحله ماشین گیل باکس سه عمل اصلی انجام می دهد: چند لا کردن ،کشیدن و نازک کردن . کشیدن باعث موازی شدن الیاف وباز کردن امواج موجود در الیاف می شود . چند لا کردن باعث یکنواختی بیشتر فتیله می گردد.
در ریسندگی فاستونی قبل از عمل شانه فتیله از دو یا سه مرحله گیل باکس عبور داده می شود . همچنین بعد از مرحله شانه هم از چند مرحله گیل باکسعبور می کند. روش عبور فتیله بدین ترتیب است تا حد اکثر 22 فتیله حاصل از ماشین ری بریکر وارد قسمت کشش تغذیه می شود . دراین قسمت 6تا8 مرتبه کشیده شده و تبدیل به یک فتیله می گردد .
تعدادی از فتیله های حاصل از گیل باکس اول در اختیار گیل باکس دوم قرار می گیرد و پس از چند لا شدن و کشیدن شدن و تبدیل به فتیله گشتن .
تعدادی از فتیله های مرحله دوم به همین ترتیب به گیل باکس سوم منتقل می شود و پس از کشش و چند لا شدن دوباره به یک فتیله تبدیل می گردند. گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی کار می کنند اما اصول کلی آنها یکسان است . فتیله حاصل از گبل باکس ممکن است بصورت بالشچه پیچیده شود و یا اینکه داخل بشکه قرار گیرد.
در شکل ( 5 ) یک دستگاه گیل باکس با اتولولر نمایش داده شده است .
فتیله ها از روی بالشچه های شماره 2 توسط درام یک باز می شوند. از راهنمای 3 و بین سیلندر 4 و غلتکهای وزنه 5 عبور کرده به روی سینی شماره 6 منتقل می گردند .
توسط میله های راهنمای شماره 8 رانده می شوند. پس از عبور از مسیر 9 ، غلتکهای اندازه گیر اتورگلولاتور و سینی 11 به جفت غلتکهای تغذیه کشش شماره 13 می رسند.
اعتماد شما سرمایه ما
معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی بافت آزادی
| دسته بندی | صنایع دستی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 202 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 269 |
پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی بافت آزادی در 269 صفحه ورد قابل ویرایش
مشخصات کلی کارخانه :
شرکت تولیدی بافت آزادی ( ساکای سابق ) سهامی عام در تاریخ 1384/03/06 تحت شماره ثبت 9228 در اداره ثبت شرکتهای تهران به منظور تولید و عرضه پارچه های کشباف ، تاری پودی بصورت رنگی و چاپی و انواع پرده های تور و فعالیتهای بازرگانی مرتبط با آنها به ثبت رسیده است و محل شرکت در بازار دالان امیدالملک و با ظرفیت تولید سالانه 400/000 متر انواع پرده ، توری و پارچه مبلی و دستکش بوده است . فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 2 اساسنامه آن ایجاد و تاسیس و اداره کارخانجات تولیدی نخ ، بافندگی و تکمیل پارچه می باشد .
این شرکت در تاریخ 1356/01/25 به شرکت سهامی عام تبدیل و در تاریخ 1370/11/21 در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامی این شرکت ، یک شرکت خصوصی بوده است ) .
شرح درصد سهام
1) سازمان ملی گسترش مالکیت واحدهای تولیدی 36.51
2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9
3) خانواده سادات تهران 27.6
4) خانواده پورکاظمی 26.89
100
نحوه اداره شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی :
اداره شرکت بافت آزادی پس از انقلاب اسلامی به استناد ماده واحد 6738 به عهده مدیریت دولتی قرار گرفت و در سال 1362 با توجه به زیان انباشته در اجرای ماده 141 قانون تجارت ، سرمایه شرکت از مبلغ 1/200/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000 ریال تقلیل و در سال 1363 سرمایه شرکت از مبلغ 5/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000/000 ریال افزایش یافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذیرفته شد و سهام 54/97 درصد مربوط به سازمان صنایع ملی ایران در تاریخ 1374/04/12 در سازمان بورس و اوراق بهادار به کارگران شرکت و بخش خصوصی واگذار شد و به دلیل اینکه عملکرد شرکت از سال 1377 منجر به زیان گردیده ، معاملات سهام شرکت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعلیق درآمده است .
ترکیب سهامداران درصد سهام
1) سازمان خصوصی سازی ( اصالتاً و وکالتاً ) 27
2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9
3) خانواده میراحمدی 28
4) کارگران و سهامداران دیگر 36
100
این شرکت دارای دو بخش جداگانه می باشد : 1) بافت (1) 2) بافت (2)
کارخانه بافت (1) دارای بخشهای چاپ تخت ، تکمیل ، تعمیرات شامل ، تراشکاری ، فرز کاری و… می باشد .
کارخانه بافت (2) دارای بخشهای گردباف ، کتن ، راسل ، وارپینگ ، ژاکارد ، برودری ( BRODERI) می باشد به علاوه قسمت چهارلاتابی ، سیستم اداره کننده هیات مدیره می باشد که تصمیمات اصلی توسط آن اتخاذ می شود کخ تحت نظارت این هیات مدیره ، مدیرعامل مسئولیت کارخانه ره به عهده دارد که در حال حاضر مدیرعامل جناب آقای قدکچیان می باشد .
بخشهای زیر ، زیر نظر مدیرعامل می باشد :
1) امورمالی و انبارها که شامل حسابداری و انبارداری است.
2) امور بازرگانی و تهیه مواد که امور مربوط به خرید و فروش و سفارشات کارخانه نیز می باشد .
3) امور اداری و کارگزینی
4) امور فنی و تولید که شامل آزمایشگاه ، بخش آمار و کنترل ، نگهداری و تعمیرات نیز می باشد .
5) بخش آموزشی که به آموزش کارگران و کارمندان اشتغال دارد .
همچنین کارخانجات بافت آزادی دارای شورای اسلامی کار می باشد ، که وظیفه آن دفاع از حقوق حقه کارگران و کارمندان و مرجع اختلاف کارگران و مسئولین می باشد .
کارخانجات بافت آزادی ( بافت (1) و بافت (2) ) بصورت مجزا اداره می شوند یعنی هر کارخانه بصورت مجزا دارای بخشهای اداری و کارگزینی و مدیریت جداگانه می باشد . مدیران هر قسمت زیر نظر مدیرعامل انجام وظیفه می کنند . انبارهای این کارخانجات شامل : انبار قطعات یدکی ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفی می باشد .
در بخش بازرگانی ، تحویل سفارشات و فروش محصولات و بازاریابی جهت محصولات انجام می شود .
مواد مورد نیاز داخل کارخانه سعی می شود حدالمقدور از داخل کشور تهیه شود ، در غیر اینصورت از کشورهای خارجی تامین می شود .
کارخانجات بافت آزادی دو نوع محصول دارد :
1) بصورت سفارشات از شرکتها ، افراد حقوقی یا کارخانجات دیگر است .
2) محصولاتی که به سفارش خود شرکت می باشد که در فروشگاه بافت آزادی به فروش می رسد . این نوع سفارشات دربرگه های سفارش با شماره سفارشات مشخص تامین می گردد .
بخش مهم و حیاتی کارخانه که نقش بسزایی در سود دهی کارخانه دارد بخش آمار و کنترل کارخانه می باشد که کنترل و ثبت موارد در رابطه با تولید و انتقالات کالا دا به عهده دارد در این قسمت آمار تولید هر سال را بصورت مجزا حسابرسی کرده و سود حاصله را محاسبه می نماید و منحنی تولید و فروش هر سال را با سالهای قبل مقایسه می کند . در پایان لازم بذکر است که این کارخانه در کیلومتر 1 و 8 جاده کرج واقع شده است .
سالن وارپینگ :
این بخش از آنجایی که ابتدای کار است ، بسیار حائز اهمیت است زیرا اگر بی دقتی و خطایی در این بخش اتفاق افتد در بافت نیز مشکلات عدیده ای ایجاد خواهد شد .
دمای سالن cْ25 – 35 و رطوبت آن 75 – 85% می باشد .
بر اساس سفارشات سالن های راشل و کتن ، قرقرها را تهیه می کنند که بر اساس نوع بافت ، نوع نخ ، تعداد سرنخها و gauge ماشین متفاوت است . عمدتاً نخهای نایلون به شکل flat و نخهای پلی استر بصورت flat و تکسچره در اختیار این بخش قرار داده می شود .
عرض پارچه ها 4,3,2,1 متر می باشد .
طول هر قرقره 0.5 m می باشد که بر اساس عرض پارچه می توان از چند قرقره استفاده کرد . قرقره هایی که در یک شانه قرار می گیرند باید هم متراژ و یک اندازه باشند ، در غیر اینصورت نخ قرقره ای که اختلاف طول دارد ، ایجاد ضایعات می کند . عرض پارچه های راشل می تواند 2،3 و یا 4 متر باشد ، بنابراین ربای عرض 4 متر ، 8 قرقره ، برای عرض 3 متر ، 6 قرقره و برای عرض 2 متر 4 قرقره نیاز داریم که این قرقره ها باید هم متراژ باشند .
از آنجایی که gauge کتن بیشتر از gauge راشل است در نتیجه سرنخهای کتن بیشتر است . در کتن معمولاً 580 تا 720 رشته یا سرنخ پیشنهاد و سفارش داده می شود و در راشل معمولاً تعداد رشته ها 362 ،361،275 و … می باشد .
نخها پس از باز شدن از روی بوبین و عبور از سه ناحیه کشش مسیر زیر را تا پیچیده شدن روی بیم ها (پله) طی می کنند :
قفسه صفحه جداکننده شانه غلتک هدایت کننده شانه غلتک حاوی روغن شانه غلتک شانه شانه زاویه ای بیم (پله)
در این سالن 10 عدد ماشن warp داریم در هر کدام از آنها می توانیم از 600 بوبین استفاده کینم به جزء یکی از ماشینها که در قفسه آن تا 720 بوبین هم جا میگیرد . در این بخش پله پیچی بصورت مستقیم انجام می شود و نخها بصورت مستقیم از روی قفسه بر روی پله پیچیده می شوند .
برای قفسه های ماشین شمار 1،5 و 6 می توانیم از بوبین رزرو استفاده کنیم . در واقع برای همه قفسه ها
می توانیم بوبین رزرو بگذاریم ولی گاهی اوقات شکل بوبین به گونه ای است که نمی توان برای آن بوبین رزرو گذاشت یعنی اندازه بوبین بزرگ است ، مثلاً بوبینهای 900 متری که به اندازه 3 بوبین 300 متری جواب می دهد احتیاجی به بوبین رزرو ندارد .
در هر دستگاه warp ، نخها بر روی دستگاه warp در قفسه ها سوار هستند و نخ روی راهنما قرار می گیرد که در اینجا کشش به نخ وارد می شود . همه فیلامنتها از قسمتی تحت عنوان پین عبور می کنند که در واقع فیلامنت بین دو صفحه ای قرار می گیرد که وزنی بر روی آن اعمال میکند که اگر بخواهیم وزنه را سبک کنیم روی سطح قرقره ناهمواری بوجود می آید .
در واقع برای ایجاد کشش و کشیدگی از یکسری پولکهایی استفاده می شود که وزنی را روی نخ اعمال می کند ، این پولکها نباید خشدار باشند زیرا نخ را زده دار می کند ، کثیف هم نباید باشند زیرا در این حالت بین دو پولک فاصله ایجاد شده و مانع ایجاد کشش لازم و کافی به نخ می گردد . اگر این کشش نباشد نخ شل وارد سیستم می گردد و در سطح قرقره ناهمواری ایجاد می شود که همین ناهمواری باعث فلامنت شکستگی و پرزدار شدن نخ می گردد . نخ از یکسری مسیرهایی که اصطلاحاً سرامیکی یا چینی می گویند عبور می کند . پس از عبور نخ از بین پولکها ، هر نخی از درون یکسری تابلوهای راهنما عبور می کند که از دورن تابلوی راهنمای اول 6 تار نخ عبور می کند . از روی تابلو دوم و سوم به ترتیب تعداد نخهای عبوری افزایش می یابد و در ادامه از تابلوی سوم به روی تابلوی مرکزی می رود .
در هر قفسه در جهت عمودی 12 تار نخ داریم که هر 12 تار بصورت یک رشته قرار می گیرد که پس از عبور از تابلوی مرکزی بصورت دسته ای توسط دو غلتک هدایت بصورت صفحه ای هدایت می شوند . در مسیر نخ شانه هایی داریم که از هر دندانه شانه یک نخ عبور می کند . (gauge آن بین 26 تا 28 می باشد) همه شانه ها باید تحت کنترل باشند . اگر شانه خشدار باشد یا شکسته باشد باعث فیلامنت پارگی و یا پرزدار شدن نخ
می شوند .
عمده عیوبی که روی نخها وجود دارد ، پرز نخها می باشد ، به این منظور بعد از شانه اول وسیله ای بنام پرزگیر قرار دارد . برای از بین بردن این عیوب روی نخ به این ترتیب عمل می شود که کارگر پرز را گرفته و روی نخ گره می زند . اصول کار دستگاه پرزگیر بر اساس تغییر قطر نخ است . از ابزار دیگری که در مسیر نخ وجود دارد سرگیر است ، زمانیکه نخ پاره می شود ، یک سر نخ از قرقره کم می شود که در قسمتهای بعدی مشکل ایجاد می کند . کارگر سر نخ پاره شده را یافته و دوباره وارد قرقره می کند ، چرا که اگر قرقره به همین صورت پیچیده شود در قسمت بافت یک نخ کم می آید و در پارچه ایجاد زدگی می کند .
از آنجایی که نخ با قسمتهای مختلفی در تماس است دارای بار الکتریکی می شود . لذا قبل از اینکه نخ وارد قرقره شود باید بار الکتریکی آن تخلیه شود . (الیافی نظیر نایلون الکتریسیته ساکن پیدا می کند) برای این منظور یکسری ترانسهای داریم به شکل محفظه هایی استوانه ای شکل ، که ایجاد بار مثبت می کنند تا بار منفی را خنثی کنند . هر چه میزان بار مثبت بیشتر باشد ، بار منفی بیشتری از نخ تخلیه می گردد .
در مسیر عبور نخ ، غلتک روغن را داریم که از پارافین صنعتی استفاده می کنیم ، که میزان روغن را بر حسب میزان نیاز نخ تنظیم می کنند .
علل استفاده از غلتک روغن :
1) برای نرم کنندگی نخ
2) بعضی از نخها خشن هستند و تاب زیادی دارند و یا فیلامنت هایشان از هم باز می گردد که حالت
چسبندگی را در آنها بوجود می آورد تا در هنگام بافت از هم باز نشوند که از این غلتکها بیشتر در
مورد پلی استر استفاده می شود که جذب روغن بیشتری دارد . بعد از غلتک روغن ، نورد قرار دارد
که وظیفه آن ثابت نگه داشتن سرعت خطی پیچش در طی مدت زمان پیچش می باشد و نورد بر اساس
کششی که حس می کند با افزایش R قرقره میزان W را کاهش می دهد . سطح نورد باید کاملاً صاف
باشد چرا که در اثر خشدار بودن می تواند ایجاد فیلامنت شکستگی کند .
در ابتدای کار پیچیدن نخ بدور قرقره ، سطح قرقره پایین است . بایستی پس از گذشت زمان که سطح نخ در قرقره بالا می آید شانه های انتهایی نیز بالا بیایند که این کار با استفاده از چراغی که روبروی قرقره است انجام
می گیرد ، به این ترتیب که هر چه فاصله لامپ نورانی و قرقره کمتر باشد شانه بالاتر می رود .
بر اساس درصد نخ عبوری و زاویه ای که به شانه های انتهایی می دهیم میزان کششی که به نخ می دهیم تنظیم می گردد هر چه نخ ضخیم تر باشد موقع وارپ شل تر می گردد چرا که اگر بخواهشم نخهای ظریف را کمی شل warp کنیم همه در هم فرو می روند . ولی بیشتر در اثر تغییر نمره نخ میزان کشش تغییر می کند . هر چه نخ ضخیم تر باشد تعداد روزنه هایی که روی آن می گذاریم بیشتر است (در قسمت پولکها) علاوه بر استفاده از
وزنه ها از دینام نیز در بخش کشش استفاده می شود .
در نورد یک تاکو ژنراتور وجود دارد که بر اساس کششی که احساس می کند دینام را ثابت نگه
می دارد . زاویه عبور نخ از نورد را می توان تغییر داد و طبق زاویه ای که از ابتدا به نورد داده ایم را ثابت نگه می داریم .
با تغییر نمره نخ ، زاویه نورد را نیز تغییر می دهیم . کشش نخ را هم با تغییر تعداد روزنه های کشش دهنده و هم با تغییر زاویه نورد می توانیم تغییر دهیم .
نحوه عمل قسمت نخ برگردان :
این قسمت دستگاه warp یک بخش کاملاً مکانیکی است . این کار توسط پد که زیر پای کارگر است صورت می گیرد که در این هنگام دستور به یک دینام که داخل محفظه ای است داده می شود ، دینام حدود ْ 90 چرخیده و باعث حرکت یک چرخ دنده می شود که همین امر باعث بلند شدن جک می گردد و نخها به عقب بر می گردند . حداکثر نخی که توسط نخ برگردان بلند می شود 13 – 11 متر است و موقع برگشت وزنه ای که به محفظه و یک غلتک استوانه ای وصل است به پایین حرکت کرده و نخ برگردان پس از رفع عیب توسط کارگر به حالت سابق
برمی گردد .
در نهایت کنترل متراژ وجود دارد که معمولاً متراژ مورد نیاز را روی آن که بصورت درجه بندی است تنظیم
می کنند . زمانیکه قرقره شروع به پیچش می کند ، بصورت معکوس شماره می اندازد تا به صفر برسد ، زمانیکه به صفر رسید دستگاه متوقف می شود . از آنجایی که وارپینگ ابتدای کار است ار حساسیت بالایی برخوردار است عیب ایجاد شده تا انتهای کار باقی است و هزینه بالا و سود کمتری را در بر دارد . هر چه وزنه ها در قسمت پولکها سنگین تر باشند احتمال پاره شدن نخ بیشتر است . اگر به دلایلی قرقره آسیب ببیند و نخ مشکل بیابد ترمیم آن سخت است . از آنجایی که الکتریسیته الیاف نایلون بالاست بصورت یک در میان از شانه ها عبور می کنند تا راحتتر warp شوند . میزان حساسیت قسمت پرزگیر به درجه بندی کنار آن وابسته است و بسته به نوع نخ متفاوت است ، حساسیت تا حدی است که پرزی از آن رد نشود . اگر حساسیت بالا باشد دستگاه توقعات زیادی خواهد داشت که مقرون به صرفه نیست دما و رطوبت warp معمولاً با بافت فرق دارد . در warp دما و رطوبت بیشتر است و معمولاً بوبین های رزرو در کنار ماشین است .
عیوبی که به فرآیند پله پیچی نسبت داده می شود عبارتند از :
الیاف پاره شده – سرنخهای پاره شده – کششهای کم یا زیاد – تغییرات کشش – در هم رفتن سرنخها –
نخهای کثیف و تیره – جمع شدن نخهای تار در لبه های پله بدلیل معیوب بودن بیم – تنظیمات نادرست فاصله قفسه ها تا بیم ها – عدم تطابق شماره هم بافت و جنس نخها .
سیستم تغذیه و جایگاه بوبین ها :
بوبین های نخ مورد استفاده برای تولید پارچه بر روی یک جایگاه قرار می گیرند که در دو نوع مختلف در دسترس است :
1) قفسه های جانبی : که بر روی کف سالن و نزدیک به ماشین نصب می شود .
2) جایگاه مدور : که بر روی قسمت فوقانی ماشین نصب می شود . نخ از طرق چند وسیله کشش نخ مجهز به
حس گر که کشش تغذیه ای مناسب را کنترل می کنند انتقال می یابد . حس گرها در صورت وجود گره یا پاره
شدن نخ فعال می شوند و در این حالت با یک فرمان الکتریکی ماشین را بطور خودکار متوقف می کنند .
استفاده از قفسه جانبی روز به روز متداولتر می شود ، زیرا این سیتم کارگر را در تعویض بوبین ها و یا در هنگام پاره شدن نخها اسانتر می کند .
ماشینهای اینترلاک کارخانه مجهز به قفسه جانبی هستند و ماشینهای ژاکارد دارای جایگاه مدور در بالای ماشین هستند . قفسه های جانبی در دو طرف ماشین قرار دارند که نیمی از سوزنهای ماشین از قفسه سمت راست نخ می گیرند و نیمی دیگر از سمت چپ .
سیستم تغذیه ماشینها منفی است . یعنی سوزن در طی مرحله تشکیل حلقه نخ را مستقیماً از بوبین می گیرد .
عیوب بافت :
عیوب در محصولات گردبافی می تواند در ارتباط با موارد زیر باشد :
1) عیوب نخ و بسته نخ .
2) تغذیه نخ و تنظیم کننده تغذیه .
3) تنظیم ماشین و اشکال طراحی .
4) تعمیر و نگهداری ماشین .
5) شرایط محیط استقرار .
معمولترین عیوب این پارچه عبارتند از :
1) نخ پارگی ، ترک یا سوراخ .
2) حلقه های در رفته : در صورتیکه نخها بیرون از قلاب سوزن قرار گیرند این مشکل ایجاد می شود که با تنظیم سیستم تغذیه اصلاح می شود .
3) پایین افتادن پارچه : در صورتیکه نخ برروی تعداد زیادی سوزن کنار هم تبدیل به حلقه نشود ، چنین مشکلی بوجود می آید .
4) نیم بافتها و حلقه های دوتایی : بیشتر در ژاکارد بوجود می آید .
5) با لازدن پارچه : در صورت درست عمل نکردن سیستم برداشت پارچه اتفاق می افتد .
6) نوارهای عمودی : در صورت عدم تناسب نمره نخ با تراکم سوزنها اتفاق می افتد .
7) نوارهای افقی : در اثر عیوب نخ و یا تنظیم نادرست ماشین بوجود می آید .
8) نوارهای حاصل از آلودگی : به آنها خطوط سوزن می گویند و هنگامی اتفاق می افتد که فقط یک سوزن تعویض می شود و یا واحد روغنکاری به درستی عمل نمی کند .
این عیوب بعد از رنگرزی مشخص می شود بخصوص اگر روغن غیر قابل شستشو باشد . این عیب پریودیکی است . اگر عیب مذکور در اثر روغن ریزی ماشین رنگرزی باشد فواصل این نوارها منظم تر است و بطور کلی می توان گفت قسمتهائیکه روی ماشین ثابت هستند اگر مشکلی در عملکردشان بوجود بیاید خطوط افقی روی پارچه می اندازند و قسمتهای متحرک ماشین در صورت وجود مشکل در عملکرد خطوط عمودی ایجاد می کنند .
مواد تکمیلی :
در سالن تکمیل یک قسمت انبار مواد داریم که مواد مورد نیاز برای تکمیل در این قسمت نگهداری
می شوند . مواد مورد استفاده در سالن شامل نرم کن ها ، آهار ، ضد چروک ، صابونها و آنتی استاتیک می باشد که در زیر به برخی از انواع مواد مصرفی و دلیل کاربردشان اشاره شده است :
نرم کن ها :
برای نرم کردن زیردست پارچه و دادن زیردستی مطلوب تر به آن از چند نوع نرم کن استفاده می شود :
نرم کن های سیلیکونی : برای پارچه های نرم و ظریف بکار می رود و برای پارچه های لباسی و پرده های حریر مورد استفاده قرار می گیرد و بدلیل اینکه انعکاس نور را کاهش می دهد به نظر می رسد که عمق رنگ را بالا برده است و بیشتر برای عمقهای تیره مصرف می شود . از آنجا که ترکیبات سیلیکونی برای ایجاد خصلت دفع آب در پـارچه استفاده می شوند ، اگر بخواهند خاصیـت نرم کنندگی داشته باشند باید جزء ترکیبات دی متیل
پلی سیکلوکسان ها باشند تا ایجاد فیلمی انعطاف پذیر با زیردستی نرم در سطح پارچه نمایند . 30 – 50 ) )
نرم کن سیلیکونی قوی و گران قیمت است و برای پارچه های خیلی گران قیمت استفاده می شود و اگر مشتری خاصی ندهد از k44 استفاده می شود .
نرم کن لئومین HSG : خاصیت لغزندگی در پارچه ها ایجاد می کند و سوزنها راحت تر وارد پارچه شده و پرزهای آنها را خارج می کنند . معمولاً از این نرم کن در عملیات خارزنی استفاده می شود . ( 12 )
نرم کن k44 : بیشتر برای پارچه های پنبه پلی استری استفاده می شود و خصلت نرم کنندگی آن کمتر است . برای حل کردن نرم کن k44 ، آنرا در آب جوش ریخته و از اسید استیک 60% به میزان 0.5 استفاده می کنیم آنگاه آنرا خوب هم می زنیم تا پودر شود . (میزان مصرف k44 : 15 ) (از 10gr تا 30gr همراه با 2 آراستاتیک برای پنبه پلی استرو پنبه استفاده می شود .)
آنتی استاتیک : برای جلوگیری از ایجاد برق و الکتریسیته ساکن در پارچه هایی از قبیل پلی استر ، نایلون و
پارچه های کرکی بکار می رود . ( 5 - 10 )
ضد چروک : رزین ، سیما رزین ایجاد خصلت ضد چروکی به پارچه می دهد ، یعنی اگر چروکی به پارچه اعمال شود ، این ماده خاصیتی به پارچه می دهد که چروک حاصله پایدار نبوده و پس از مدتی به حالت اولیه خود
برمی گردد و در پارچه هایی از قیبل پرده های توری ساده و ژاکارد گل دار بکار می رود . ( 15 )
گراسپینول : برای پرده های برودری 45 همراه با 2 اسید استفاده می شود . اسید را به آن می زنند تا مواد به پودر تبدیل شود و به خورد پارچه برود . یک نوع نرم کن قوی است و زیردست را نرم می کند . ضد چروک هم می باشد و قویتر از آنتی استاتیک است و پارچه را تمیز نگه می دارد . آنتی استاتیک یک نوع ضد چروک هم می باشد ، بارهای + و – خنثی می شود و گرد و غبار به خود نمی گیرد و برای پرده استفاده می گردد.
FGB : سفید کننده است پارچه را ته آبی نشان می دهد ، یعنی زمینه آن بجای آبی یا سرمه ای می زند . 5 و همراه با 20 آهار و 0.1 پودر بنفش برای پرده های ژاکارد استفاده می شود .
سفید کننده شیری (EBF) : (سفید کننده نوری) که برای تولیدات پرده ای توری بکار می رود و همچنین پارچه های متقال . ( 3 ) (نمره 5005)
سالن تکمیلی :
سالن تکمیلی مرکز نهایی کارخانه است . تکمیل شامل سه قسمت اساسی است که عبارتند از :
1) تکمیل مقدماتی : که عمدتاً در مورد پارچه هایی که نیاز به تثبیت عرضی دارند ( اعم از پارچه های رنگی ، سفید ، چاپی و برودری ) صورت می گیرد ، تا پارچه به عرض مورد نظر برسد . معمولاً کالا قبل از قسمتهای چاپ و رنگرزی و برودری باید تثبیت عرضی شود . مثلاً در چاپ عرض پارچه باید برابر عرض شابلون شود و لذا از قسمت عرض شابلونها را به این قسمت ابلاغ می کنند و در این قسمت عرض پارچه دقیقاً برابر مقدار خواسته شده تثبیت می شود . چراکه اگر عرض پارچه بیش از عرض شابلون باشد منجر به ایجاد حاشیه های سفید می شود و اگر کمتر از عرض شابلون باشد رنگ در سالن چاپ به هدر می رود یا به اصطلاح پرت رنگ داریم که از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی باشد . در مورد سالن رنگرزی نیز ثبت اولیه موجب می شود که روغن ناشی از روغن از ماشین آلات در حین بافندگی پارچه از آن خارج شود ، پس رنگرزی راحت تر و یکنواختر انجام می شود .
دمای تثبیت برای انواع پارچه ها بصورت زیر است :
نایلون : 180 – 160 ?c
پلی استر : 210 تا 240 ?c
پنبه وسیکوز و پلی استر – پنبه : میانگین دما 190 ?c
وسیکوز : 150 ?c
2) تکمیل موادی : بعضی از کالاها قبل از اینکه به قسمتهای مربوطه فرستاده شوند ، باید یکسری تکمیل بوسیله مواد مخصوص روی آنها انجام شود . این تکمیل شامل پارچه های رنگی و چاپی می شود که از سالن رنگرزی و شستشو به سالن تکمیل ارسال نشده اند . در این نوع تثبیت علاوه بر تثبیت عرض نرم کنی بنام لئومین HSG (ساخت شرکت آلمانی – مشابه صابون) و آنتی استاتیک ( R استاتیک) جهت سالن خارزنی بر روی پارچه استفاده می شود . نرم کن لئومین HS که فقط بر روی پارچه های نایلونی استفاده می شود ، باعث ایجاد لغزندگی در پارچه خارزنی و هنگام فرو رفتن سوزنها در پارچه می شود . بنابراین سوزنها توانایی بیشتری برای بیرون کشیدن پرزهای پارچه می یابند . برای پارچه های پلی استری بیشتر آنتی استاتیک
می زنیم و به مقدار کمی لئومین ، لئومین قبل از مصرف حتماً باید در دمای 100 تا 106 درجه حل شود .
3) تکمیل نهایی : این تکمیل شامل پارچه های چاپی ، خارخورد ، رنگی و … می باشد که همراه با نرم کنهای مختلف تکمیل می شوند . پارچه در پایان تکمیل نهایی برای بسته بندی آماده می شود . در تکمیل نهایی سه پارامتر مهم وجود دارد :
الف) عرض مورد تقاضای مشتری .
ب) یا که توسط مشتری سفارش داده می شود .
ج) زیردست مناسب یعنی ایجاد لطافت در پارچه .
اگر در تکمیل مقدماتی و تکمیل موادی ، پارچه کمی نوسانات داشته باشد قابل اصلاح است ، اما در تکمیل نهایی قابلیت اصلاح خطاها را نداریم .
در سالن تکمیل ، 4 استنتر (2 تا 6 خانه و 2 تا 4 خانه) قرار دارد که هر ماشین تا عرض خاصی باز می شود .
(2 تا از ماشین ها تا عرض 3m و 2 ماشین دیگر تا عرض 2m) و هر اتاقک استنتر طول 3m دارد . همچنین در سالن تکمیل دستگاه برش ، خشک کن پارچه پنبه ای و رول کن پارچه پنبه ای نیز وجود دارد .
نکات قابل توجه در قسمت خارزنی :
1) هر چه سرعت غلتکهای خارزنی بیشتر باشد پرزهایی که از پارچه بیرون کشیده می شود کمتر و خارزنی به میزان کمتری انجام می شود .
2) قبل از خارزنی حتماً باید پارچه در استنتر تثبیت عرضی شود ، چون علاوه بر ایجاد نایکنواختی و کجی در
هنگام خار زدن ، منجر به ایجاد حالت راه راه (پله ای) در سطح کالا می شود .
3) هر چه سرعت غلتکهای شانه از غلتکهای خار کمتر باشد ، خارزنی بیشتر انجام می شود .
4) از سوزنهای ضخیم تر و متراکم تر می توانیم برای خارزنی پارچه های ضخیم تر استفاده می کنیم . هر چه
ضخامت لایه سوزن بیشتر باشد ، الاستیسیته سوزن بهتر است و می توان برای پارچه های ضخیم که نیاز به
خار بیشتری دارند ، استفاده کرد . اگر ضخامت لایه سوزنی کمتر باشد ، مقاومت کمتری وارد و برای
پارچه های نازک که خار کمتری می خورند ، بکار می رود .
5) هر چه نخ مورد مصرف در بافت نازکتر باشد ، عمل خارزنی بهتر انجام می شود ، زیرا قابلیت کشش پذیری و انعطاف پذیری آن بیشتر می شود و در نتیجه موقع کشش با سوزنها ، بیشتر کشیده شده و حلقه های بزرگتری تشکیل می شود . به عنوان مثال ، اگر نخ پارچه های کرکی به جای نمره 70 دنیر با نمره 60 – 50 دنیر باشد ، کیفیت بهتری حاصل می گردد .
6) معمولاً پارچه های پنبه ای توسط این ماشینها خار زده نمی شود و یا به ندرت خار زده می شوند چون نیروی وارده توسط این ماشین زیادتر از حد تحمل پارچه های پنبه ای است و پاره می شوند .
7) هر هفته یکبار با سنگ خارزنی سوزنهای دستگاه را در حال کار تمیز می کنیم (بمدت 5 دقیقه) جهت سنگ زدن خلاف جهت خار زدن صورت می گیرد . برای تمیز کردن سوزنهای ماشین ، تسمه غلتکها را جدا کرده و دینام را روشن می کنیم و سوزنهای غلتکهای در حال چرخش را ابتدا برس فلزی می کشیم و سپس با سنگ آنها را تیز می کنیم که این سنگ فلزی شیاردار است .
8) تمام ماشینهای خارزنی دارای یک لوله هواکش و یک انبار تهویه هستند که پرزهای حاصل از خارزنی در سالن پخش نشود .
9) اگر بخواهیم سرعت تولید را بالا ببریم ، باید سرعت غلتک را بالا ببریم ، پس باید سرعت غلتکهای counter pile , pile نیز بالا برود که با کاهش دور آنها سرعتشان بیشتر می شود .
10) اگر سرعت غلتکهای counter pile , pile بیشتر باشد پارچه حالت کرکی بیشتری پیدا می کند . (در ضمن
می توانیم چند بار عمل خارزنی را هم تکرار کنیم)
11) سه تا از ماشینهای خارزنی با عرض 3 متر و 3 تا از آنها با عرض 2 متر می باشند . ماشین با عرض 3
متری که مخصوص پارچه های رومبلی است . ابتدا پارچه های رومبلی را خارزده و سپس توسط ماشین تراش
حلقه های تشکیل شده را بریده و سپس پارچه مثل پارچه های مخملی می شوند . این پارچه ها به دلیل اینکه
بوسیله غلتکهای سوزنی خار می خورند که دارای سوزنهای ایستاده هستند در نتیجه حلقه های موجود روی
سطح پارچه بیشتر کشیده شده و سطح پارچه پرتر می شود . نخهای سطحی روی پارچه باید طول بیشتری
داشته باشند و بافت مخصوص لازم است تا بتوان عمل خارزنی را توسط این ماشینها و بدین نحو انجام داد .
(در این ماشینها ، غلتکهای سوزنی بصورت یک pile و یک counter pile درباره یک pile دیگر و سپس 7
تا غلتک سوزنی صاف قرار دارند که این امر باعث قدرت زنندگی و نفوذ بیشتر سوزنها در پارچه می شود)
12) ماشین خارزنی سه متری می تواند با دو پارچه کار کند یعنی همزمان با دو پارچه مشابه با عرض 150 cm
کارکرده و آنها را خار بزند .
13) گاهی اوقات یک پارچه به دوبار خارزنی نیاز دارد و توسط ماشینهای سه متری این عمل در یک زمان
صورت می پذیرد . این صورت که سر پارچه را یک مرتبه خار خورده مجدداً داخل ماشین می کنند و با کار
کردن ماشین همزمان پارچه را در دو مرحله خار می زنند .
14) اگر پارچه زیاد به دستگاه تغذیه گردد و شل باشد ، پارچه توسط خارها پاره می شود و لذا لازم است سرعت
حرکت پارچه در دستگاه تنظیم گردد . در ضمن بسته به اینکه بخواهند چه مقدار جمع شدگی در پارچه (در
عرض آن) ایجاد کنند ، میزان فشار ئارده (توسط غلتکهای موجود) بر پارچه تنطیم می گردد که این مقدار با
سرعت عبور پارچه باید متناسب باشد تا از پارگی های احتمالی یا کم بودن خارزنی سطح پارچه جلوگیری
شود . این تنظیمات توسط وسایلی که در جلوی ماشین تعبیه شده اند صورت می گیرد . همچنین در پشت
ماشین نیز میزان شل و سفتی پارچه را می توان تنظیم کرد .
15) این ماشین یک سیلندر اصلی دارد که جنس آن از چدن می باشد که روی آن غلتکهایی با پوشش سوزنی قرار
دارند . سوزنها یک در میان شانه می کنند و یک در میان خار میزنند . سوزنهای با پایه کوتاه نفوذ بیشتری
دارند ولی سوزنهای با پایه بلندتر نفوذ کمتری دارند البته زاویه آنها نیز با یکدیگر متفاوت است و محورهای
چرخش اینها کاملاً از هم مجزا است .
چاپ پرس :
پارچه بعد از رنگرزی ، شستشو و تثبیت ابعادی به دستگاه پرس تغذیه می شوند که وظیفه آن برق کردن سطح پارچه است که محصول آن ساتن چرم نام دارد .
معمولاً از این ماشین برای ایجاد طرح بدون استفاده از چاپ و بافت . بروی کالا استفاده می شود . طرحی که بروی پارچه می افتد بوسیله عمل پرس کردن است . معمولاً از کارهای پلی استر (در دمای 220 تا 230 oc) و به ندرت پنبه و نایلون استفاده می شود . البته باز برای نایلون بیشتر از پنبه این روش را استفاده می نماییم . حتی بروی پارچه های خار خورده و کرکی و مخملی هم می توانیم عمل پرس را انجام دهیم (اگر پارچه های نایلون 160 – 170 رد شود آب می شود) و بوسیله ماشین پرس روی آنها طرح ایجاد کنیم .
ماشین پرس ساخت کمپانی RAMISCH از کشور آلمان می باشد که مشخصات آن به قرار زیر است :
شرکت سازنده : RAMISCH
عرض ماشین : 200 cm
کد دستگاه : 230 - 240 cm
این ماشین شامل سه غلتک فشرده به هم است . پارچه ها با غلتکهای مختلف پرس می شوند که ممکن است غلتک پرس کننده ساده یا طرحدار باشد که بسته به طرح روی غلتک ، سطح پارچه براق می شود . (سطح پارچه توسط غلتکهای داغ ذوب شده و به پارچه حالت درخشندگی و براقیت می دهد) روش عمل اینگونه است که پارچه از یک رول به یک غلتک ثابت که سرعتش برابر غلتک پرس است ، تغذیه شده ، سپس از یک غلتک شیاردار که شیارهای ان بسیار باریک است عبور داده می شود ، که سرعت غلتک های پرس و شیاردار یکسان و حدود
4 – 6 است .
این غلتک شیاردار لبه های پارچه را جهت تغذیه درست پرس باز می کند . پس پارچه به غلتکهای پرس که سه عدد هستند تغذیه می شود . در محل ورودی پارچه به غلتکهای پرس یک میله محافظ قرار دارد که اگر دست کارگر بین غلتکها گیر کرد ، از ورود بیشتر آن جلوگیری می کند . علاوه بر این جهت ایمنی بیشتر یک پدال ترمز در نزدیکی غلتکها وجود دارد که در موقع بروز حوادث کمک می کند .
همانطور که در شکل نشان داده شده است ، دو غلتک بالایی عمل پرس را انجام می دهند ، پارچه از بین آنها عبور می کند . غلتک 1 بوسیله المنت گرم می شود . المنت در سر تا سر غلتک وجود دارد . المنت با حرارت برق گرم می شود و اگر سیم مقاومتش کم باشد ، می سوزد . غلتک 3 هم توسط آب داغ گرم می گردد ولی حرارت آن به اندازه غلتک 1 نیست . (حسگر دمایی روی غلتک وجود دارد که دما را افزایش می دهد) قبل از ورود به غلتک پرس بخاری برقی قرار دارد که پارچه را گرم می کند به این ترتیب :
1) به حرارت ماشین کمک می کند .
2) از وارد شدن شوک حرارتی به پارچه جلوگیری می کند .
3) از افت حرارت در اثر ورود پارچه سرد به غلتک داغ جلوگیری می کند .
جنس غلتکهای 1 و 3 از فولاد و غلتک 2 با سطحی از پنبه فشرده ، پوشیده شده است . سه غلتک چون با هم در تماس هستند با یک سرعت حرکت می کنند . نیروی محرک به غلتک 1 متصل است که سبب حرکت هر سه غلتک به یک سرعت می شود . این نیرو توسط یک الکتروموتور قوی و توسط تسمه و چرخ دنده ها به غلتکهای متحرک و از جمله غلتک پرس 1 انتقال می یابد .
پارچه کلاً با عرض باز بطوریکه سطح پارچه به سمت غلتک 1 است ، به ماشین تغذیه شده ، سطح پارچه ذوب و براق می گردد . این عمل سبب کاهش استحکام پارچه نیز می شود . غلتک 1 ثابت است ولی غلتکهای 2 و 3 می توانند اندکی جابجا شده و پایین بیایند . این جابجایی حدود 2 – 5 cm است . این عمل وقتی که در پارچه درز مشاهده می شود ، توسط جکها انجام می گیرد تا از کشیده شدن در زیر پارچه و در نهایت پارگی در زیر پرس جلوگیری شود .
در قسمت موتورخانه ماشین سه الکتروموتور وجود دارد :
1) الکتروموتور جهت باد بالا و پایین بردن جکها .
2) الکتروموتور پمپاژ روغن .
3) الکتروموتور انتقال نیروی حرکتی از گیرباکس به غلتکهای پرس .
مشخصات کلی کارخانه :
شرکت تولیدی بافت آزادی ( ساکای سابق ) سهامی عام در تاریخ 1384/03/06 تحت شماره ثبت 9228 در اداره ثبت شرکتهای تهران به منظور تولید و عرضه پارچه های کشباف ، تاری پودی بصورت رنگی و چاپی و انواع پرده های تور و فعالیتهای بازرگانی مرتبط با آنها به ثبت رسیده است و محل شرکت در بازار دالان امیدالملک و با ظرفیت تولید سالانه 400/000 متر انواع پرده ، توری و پارچه مبلی و دستکش بوده است . فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 2 اساسنامه آن ایجاد و تاسیس و اداره کارخانجات تولیدی نخ ، بافندگی و تکمیل پارچه می باشد .
این شرکت در تاریخ 1356/01/25 به شرکت سهامی عام تبدیل و در تاریخ 1370/11/21 در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامی این شرکت ، یک شرکت خصوصی بوده است ) .
شرح درصد سهام
1) سازمان ملی گسترش مالکیت واحدهای تولیدی 36.51
2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9
3) خانواده سادات تهران 27.6
4) خانواده پورکاظمی 26.89
100
نحوه اداره شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی :
اداره شرکت بافت آزادی پس از انقلاب اسلامی به استناد ماده واحد 6738 به عهده مدیریت دولتی قرار گرفت و در سال 1362 با توجه به زیان انباشته در اجرای ماده 141 قانون تجارت ، سرمایه شرکت از مبلغ 1/200/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000 ریال تقلیل و در سال 1363 سرمایه شرکت از مبلغ 5/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000/000 ریال افزایش یافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذیرفته شد و سهام 54/97 درصد مربوط به سازمان صنایع ملی ایران در تاریخ 1374/04/12 در سازمان بورس و اوراق بهادار به کارگران شرکت و بخش خصوصی واگذار شد و به دلیل اینکه عملکرد شرکت از سال 1377 منجر به زیان گردیده ، معاملات سهام شرکت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعلیق درآمده است .
ترکیب سهامداران درصد سهام
1) سازمان خصوصی سازی ( اصالتاً و وکالتاً ) 27
2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9
3) خانواده میراحمدی 28
4) کارگران و سهامداران دیگر 36
100
این شرکت دارای دو بخش جداگانه می باشد : 1) بافت (1) 2) بافت (2)
کارخانه بافت (1) دارای بخشهای چاپ تخت ، تکمیل ، تعمیرات شامل ، تراشکاری ، فرز کاری و… می باشد .
کارخانه بافت (2) دارای بخشهای گردباف ، کتن ، راسل ، وارپینگ ، ژاکارد ، برودری ( BRODERI) می باشد به علاوه قسمت چهارلاتابی ، سیستم اداره کننده هیات مدیره می باشد که تصمیمات اصلی توسط آن اتخاذ می شود کخ تحت نظارت این هیات مدیره ، مدیرعامل مسئولیت کارخانه ره به عهده دارد که در حال حاضر مدیرعامل جناب آقای قدکچیان می باشد .
بخشهای زیر ، زیر نظر مدیرعامل می باشد :
1) امورمالی و انبارها که شامل حسابداری و انبارداری است.
2) امور بازرگانی و تهیه مواد که امور مربوط به خرید و فروش و سفارشات کارخانه نیز می باشد .
3) امور اداری و کارگزینی
4) امور فنی و تولید که شامل آزمایشگاه ، بخش آمار و کنترل ، نگهداری و تعمیرات نیز می باشد .
5) بخش آموزشی که به آموزش کارگران و کارمندان اشتغال دارد .
همچنین کارخانجات بافت آزادی دارای شورای اسلامی کار می باشد ، که وظیفه آن دفاع از حقوق حقه کارگران و کارمندان و مرجع اختلاف کارگران و مسئولین می باشد .
کارخانجات بافت آزادی ( بافت (1) و بافت (2) ) بصورت مجزا اداره می شوند یعنی هر کارخانه بصورت مجزا دارای بخشهای اداری و کارگزینی و مدیریت جداگانه می باشد . مدیران هر قسمت زیر نظر مدیرعامل انجام وظیفه می کنند . انبارهای این کارخانجات شامل : انبار قطعات یدکی ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفی می باشد .
در بخش بازرگانی ، تحویل سفارشات و فروش محصولات و بازاریابی جهت محصولات انجام می شود .
مواد مورد نیاز داخل کارخانه سعی می شود حدالمقدور از داخل کشور تهیه شود ، در غیر اینصورت از کشورهای خارجی تامین می شود .
کارخانجات بافت آزادی دو نوع محصول دارد :
1) بصورت سفارشات از شرکتها ، افراد حقوقی یا کارخانجات دیگر است .
2) محصولاتی که به سفارش خود شرکت می باشد که در فروشگاه بافت آزادی به فروش می رسد . این نوع سفارشات دربرگه های سفارش با شماره سفارشات مشخص تامین می گردد .
بخش مهم و حیاتی کارخانه که نقش بسزایی در سود دهی کارخانه دارد بخش آمار و کنترل کارخانه می باشد که کنترل و ثبت موارد در رابطه با تولید و انتقالات کالا دا به عهده دارد در این قسمت آمار تولید هر سال را بصورت مجزا حسابرسی کرده و سود حاصله را محاسبه می نماید و منحنی تولید و فروش هر سال را با سالهای قبل مقایسه می کند . در پایان لازم بذکر است که این کارخانه در کیلومتر 1 و 8 جاده کرج واقع شده است .
سالن وارپینگ :
این بخش از آنجایی که ابتدای کار است ، بسیار حائز اهمیت است زیرا اگر بی دقتی و خطایی در این بخش اتفاق افتد در بافت نیز مشکلات عدیده ای ایجاد خواهد شد .
دمای سالن cْ25 – 35 و رطوبت آن 75 – 85% می باشد .
بر اساس سفارشات سالن های راشل و کتن ، قرقرها را تهیه می کنند که بر اساس نوع بافت ، نوع نخ ، تعداد سرنخها و gauge ماشین متفاوت است . عمدتاً نخهای نایلون به شکل flat و نخهای پلی استر بصورت flat و تکسچره در اختیار این بخش قرار داده می شود .
عرض پارچه ها 4,3,2,1 متر می باشد .
طول هر قرقره 0.5 m می باشد که بر اساس عرض پارچه می توان از چند قرقره استفاده کرد . قرقره هایی که در یک شانه قرار می گیرند باید هم متراژ و یک اندازه باشند ، در غیر اینصورت نخ قرقره ای که اختلاف طول دارد ، ایجاد ضایعات می کند . عرض پارچه های راشل می تواند 2،3 و یا 4 متر باشد ، بنابراین ربای عرض 4 متر ، 8 قرقره ، برای عرض 3 متر ، 6 قرقره و برای عرض 2 متر 4 قرقره نیاز داریم که این قرقره ها باید هم متراژ باشند .
از آنجایی که gauge کتن بیشتر از gauge راشل است در نتیجه سرنخهای کتن بیشتر است . در کتن معمولاً 580 تا 720 رشته یا سرنخ پیشنهاد و سفارش داده می شود و در راشل معمولاً تعداد رشته ها 362 ،361،275 و … می باشد .
نخها پس از باز شدن از روی بوبین و عبور از سه ناحیه کشش مسیر زیر را تا پیچیده شدن روی بیم ها (پله) طی می کنند :
قفسه صفحه جداکننده شانه غلتک هدایت کننده شانه غلتک حاوی روغن شانه غلتک شانه شانه زاویه ای بیم (پله)
در این سالن 10 عدد ماشن warp داریم در هر کدام از آنها می توانیم از 600 بوبین استفاده کینم به جزء یکی از ماشینها که در قفسه آن تا 720 بوبین هم جا میگیرد . در این بخش پله پیچی بصورت مستقیم انجام می شود و نخها بصورت مستقیم از روی قفسه بر روی پله پیچیده می شوند .
برای قفسه های ماشین شمار 1،5 و 6 می توانیم از بوبین رزرو استفاده کنیم . در واقع برای همه قفسه ها
می توانیم بوبین رزرو بگذاریم ولی گاهی اوقات شکل بوبین به گونه ای است که نمی توان برای آن بوبین رزرو گذاشت یعنی اندازه بوبین بزرگ است ، مثلاً بوبینهای 900 متری که به اندازه 3 بوبین 300 متری جواب می دهد احتیاجی به بوبین رزرو ندارد .
در هر دستگاه warp ، نخها بر روی دستگاه warp در قفسه ها سوار هستند و نخ روی راهنما قرار می گیرد که در اینجا کشش به نخ وارد می شود . همه فیلامنتها از قسمتی تحت عنوان پین عبور می کنند که در واقع فیلامنت بین دو صفحه ای قرار می گیرد که وزنی بر روی آن اعمال میکند که اگر بخواهیم وزنه را سبک کنیم روی سطح قرقره ناهمواری بوجود می آید .
در واقع برای ایجاد کشش و کشیدگی از یکسری پولکهایی استفاده می شود که وزنی را روی نخ اعمال می کند ، این پولکها نباید خشدار باشند زیرا نخ را زده دار می کند ، کثیف هم نباید باشند زیرا در این حالت بین دو پولک فاصله ایجاد شده و مانع ایجاد کشش لازم و کافی به نخ می گردد . اگر این کشش نباشد نخ شل وارد سیستم می گردد و در سطح قرقره ناهمواری ایجاد می شود که همین ناهمواری باعث فلامنت شکستگی و پرزدار شدن نخ می گردد . نخ از یکسری مسیرهایی که اصطلاحاً سرامیکی یا چینی می گویند عبور می کند . پس از عبور نخ از بین پولکها ، هر نخی از درون یکسری تابلوهای راهنما عبور می کند که از دورن تابلوی راهنمای اول 6 تار نخ عبور می کند . از روی تابلو دوم و سوم به ترتیب تعداد نخهای عبوری افزایش می یابد و در ادامه از تابلوی سوم به روی تابلوی مرکزی می رود .
در هر قفسه در جهت عمودی 12 تار نخ داریم که هر 12 تار بصورت یک رشته قرار می گیرد که پس از عبور از تابلوی مرکزی بصورت دسته ای توسط دو غلتک هدایت بصورت صفحه ای هدایت می شوند . در مسیر نخ شانه هایی داریم که از هر دندانه شانه یک نخ عبور می کند . (gauge آن بین 26 تا 28 می باشد) همه شانه ها باید تحت کنترل باشند . اگر شانه خشدار باشد یا شکسته باشد باعث فیلامنت پارگی و یا پرزدار شدن نخ
می شوند .
عمده عیوبی که روی نخها وجود دارد ، پرز نخها می باشد ، به این منظور بعد از شانه اول وسیله ای بنام پرزگیر قرار دارد . برای از بین بردن این عیوب روی نخ به این ترتیب عمل می شود که کارگر پرز را گرفته و روی نخ گره می زند . اصول کار دستگاه پرزگیر بر اساس تغییر قطر نخ است . از ابزار دیگری که در مسیر نخ وجود دارد سرگیر است ، زمانیکه نخ پاره می شود ، یک سر نخ از قرقره کم می شود که در قسمتهای بعدی مشکل ایجاد می کند . کارگر سر نخ پاره شده را یافته و دوباره وارد قرقره می کند ، چرا که اگر قرقره به همین صورت پیچیده شود در قسمت بافت یک نخ کم می آید و در پارچه ایجاد زدگی می کند .
از آنجایی که نخ با قسمتهای مختلفی در تماس است دارای بار الکتریکی می شود . لذا قبل از اینکه نخ وارد قرقره شود باید بار الکتریکی آن تخلیه شود . (الیافی نظیر نایلون الکتریسیته ساکن پیدا می کند) برای این منظور یکسری ترانسهای داریم به شکل محفظه هایی استوانه ای شکل ، که ایجاد بار مثبت می کنند تا بار منفی را خنثی کنند . هر چه میزان بار مثبت بیشتر باشد ، بار منفی بیشتری از نخ تخلیه می گردد .
در مسیر عبور نخ ، غلتک روغن را داریم که از پارافین صنعتی استفاده می کنیم ، که میزان روغن را بر حسب میزان نیاز نخ تنظیم می کنند .
علل استفاده از غلتک روغن :
1) برای نرم کنندگی نخ
2) بعضی از نخها خشن هستند و تاب زیادی دارند و یا فیلامنت هایشان از هم باز می گردد که حالت
چسبندگی را در آنها بوجود می آورد تا در هنگام بافت از هم باز نشوند که از این غلتکها بیشتر در
مورد پلی استر استفاده می شود که جذب روغن بیشتری دارد . بعد از غلتک روغن ، نورد قرار دارد
که وظیفه آن ثابت نگه داشتن سرعت خطی پیچش در طی مدت زمان پیچش می باشد و نورد بر اساس
کششی که حس می کند با افزایش R قرقره میزان W را کاهش می دهد . سطح نورد باید کاملاً صاف
باشد چرا که در اثر خشدار بودن می تواند ایجاد فیلامنت شکستگی کند .
در ابتدای کار پیچیدن نخ بدور قرقره ، سطح قرقره پایین است . بایستی پس از گذشت زمان که سطح نخ در قرقره بالا می آید شانه های انتهایی نیز بالا بیایند که این کار با استفاده از چراغی که روبروی قرقره است انجام
می گیرد ، به این ترتیب که هر چه فاصله لامپ نورانی و قرقره کمتر باشد شانه بالاتر می رود .
بر اساس درصد نخ عبوری و زاویه ای که به شانه های انتهایی می دهیم میزان کششی که به نخ می دهیم تنظیم می گردد هر چه نخ ضخیم تر باشد موقع وارپ شل تر می گردد چرا که اگر بخواهشم نخهای ظریف را کمی شل warp کنیم همه در هم فرو می روند . ولی بیشتر در اثر تغییر نمره نخ میزان کشش تغییر می کند . هر چه نخ ضخیم تر باشد تعداد روزنه هایی که روی آن می گذاریم بیشتر است (در قسمت پولکها) علاوه بر استفاده از
وزنه ها از دینام نیز در بخش کشش استفاده می شود .
در نورد یک تاکو ژنراتور وجود دارد که بر اساس کششی که احساس می کند دینام را ثابت نگه
می دارد . زاویه عبور نخ از نورد را می توان تغییر داد و طبق زاویه ای که از ابتدا به نورد داده ایم را ثابت نگه می داریم .
با تغییر نمره نخ ، زاویه نورد را نیز تغییر می دهیم . کشش نخ را هم با تغییر تعداد روزنه های کشش دهنده و هم با تغییر زاویه نورد می توانیم تغییر دهیم .
نحوه عمل قسمت نخ برگردان :
این قسمت دستگاه warp یک بخش کاملاً مکانیکی است . این کار توسط پد که زیر پای کارگر است صورت می گیرد که در این هنگام دستور به یک دینام که داخل محفظه ای است داده می شود ، دینام حدود ْ 90 چرخیده و باعث حرکت یک چرخ دنده می شود که همین امر باعث بلند شدن جک می گردد و نخها به عقب بر می گردند . حداکثر نخی که توسط نخ برگردان بلند می شود 13 – 11 متر است و موقع برگشت وزنه ای که به محفظه و یک غلتک استوانه ای وصل است به پایین حرکت کرده و نخ برگردان پس از رفع عیب توسط کارگر به حالت سابق
برمی گردد .
در نهایت کنترل متراژ وجود دارد که معمولاً متراژ مورد نیاز را روی آن که بصورت درجه بندی است تنظیم
می کنند . زمانیکه قرقره شروع به پیچش می کند ، بصورت معکوس شماره می اندازد تا به صفر برسد ، زمانیکه به صفر رسید دستگاه متوقف می شود . از آنجایی که وارپینگ ابتدای کار است ار حساسیت بالایی برخوردار است عیب ایجاد شده تا انتهای کار باقی است و هزینه بالا و سود کمتری را در بر دارد . هر چه وزنه ها در قسمت پولکها سنگین تر باشند احتمال پاره شدن نخ بیشتر است . اگر به دلایلی قرقره آسیب ببیند و نخ مشکل بیابد ترمیم آن سخت است . از آنجایی که الکتریسیته الیاف نایلون بالاست بصورت یک در میان از شانه ها عبور می کنند تا راحتتر warp شوند . میزان حساسیت قسمت پرزگیر به درجه بندی کنار آن وابسته است و بسته به نوع نخ متفاوت است ، حساسیت تا حدی است که پرزی از آن رد نشود . اگر حساسیت بالا باشد دستگاه توقعات زیادی خواهد داشت که مقرون به صرفه نیست دما و رطوبت warp معمولاً با بافت فرق دارد . در warp دما و رطوبت بیشتر است و معمولاً بوبین های رزرو در کنار ماشین است .
عیوبی که به فرآیند پله پیچی نسبت داده می شود عبارتند از :
الیاف پاره شده – سرنخهای پاره شده – کششهای کم یا زیاد – تغییرات کشش – در هم رفتن سرنخها –
نخهای کثیف و تیره – جمع شدن نخهای تار در لبه های پله بدلیل معیوب بودن بیم – تنظیمات نادرست فاصله قفسه ها تا بیم ها – عدم تطابق شماره هم بافت و جنس نخها .
سیستم تغذیه و جایگاه بوبین ها :
بوبین های نخ مورد استفاده برای تولید پارچه بر روی یک جایگاه قرار می گیرند که در دو نوع مختلف در دسترس است :
1) قفسه های جانبی : که بر روی کف سالن و نزدیک به ماشین نصب می شود .
2) جایگاه مدور : که بر روی قسمت فوقانی ماشین نصب می شود . نخ از طرق چند وسیله کشش نخ مجهز به
حس گر که کشش تغذیه ای مناسب را کنترل می کنند انتقال می یابد . حس گرها در صورت وجود گره یا پاره
شدن نخ فعال می شوند و در این حالت با یک فرمان الکتریکی ماشین را بطور خودکار متوقف می کنند .
استفاده از قفسه جانبی روز به روز متداولتر می شود ، زیرا این سیتم کارگر را در تعویض بوبین ها و یا در هنگام پاره شدن نخها اسانتر می کند .
ماشینهای اینترلاک کارخانه مجهز به قفسه جانبی هستند و ماشینهای ژاکارد دارای جایگاه مدور در بالای ماشین هستند . قفسه های جانبی در دو طرف ماشین قرار دارند که نیمی از سوزنهای ماشین از قفسه سمت راست نخ می گیرند و نیمی دیگر از سمت چپ .
سیستم تغذیه ماشینها منفی است . یعنی سوزن در طی مرحله تشکیل حلقه نخ را مستقیماً از بوبین می گیرد .
عیوب بافت :
عیوب در محصولات گردبافی می تواند در ارتباط با موارد زیر باشد :
1) عیوب نخ و بسته نخ .
2) تغذیه نخ و تنظیم کننده تغذیه .
3) تنظیم ماشین و اشکال طراحی .
4) تعمیر و نگهداری ماشین .
5) شرایط محیط استقرار .
معمولترین عیوب این پارچه عبارتند از :
1) نخ پارگی ، ترک یا سوراخ .
2) حلقه های در رفته : در صورتیکه نخها بیرون از قلاب سوزن قرار گیرند این مشکل ایجاد می شود که با تنظیم سیستم تغذیه اصلاح می شود .
3) پایین افتادن پارچه : در صورتیکه نخ برروی تعداد زیادی سوزن کنار هم تبدیل به حلقه نشود ، چنین مشکلی بوجود می آید .
4) نیم بافتها و حلقه های دوتایی : بیشتر در ژاکارد بوجود می آید .
5) با لازدن پارچه : در صورت درست عمل نکردن سیستم برداشت پارچه اتفاق می افتد .
6) نوارهای عمودی : در صورت عدم تناسب نمره نخ با تراکم سوزنها اتفاق می افتد .
7) نوارهای افقی : در اثر عیوب نخ و یا تنظیم نادرست ماشین بوجود می آید .
8) نوارهای حاصل از آلودگی : به آنها خطوط سوزن می گویند و هنگامی اتفاق می افتد که فقط یک سوزن تعویض می شود و یا واحد روغنکاری به درستی عمل نمی کند .
این عیوب بعد از رنگرزی مشخص می شود بخصوص اگر روغن غیر قابل شستشو باشد . این عیب پریودیکی است . اگر عیب مذکور در اثر روغن ریزی ماشین رنگرزی باشد فواصل این نوارها منظم تر است و بطور کلی می توان گفت قسمتهائیکه روی ماشین ثابت هستند اگر مشکلی در عملکردشان بوجود بیاید خطوط افقی روی پارچه می اندازند و قسمتهای متحرک ماشین در صورت وجود مشکل در عملکرد خطوط عمودی ایجاد می کنند .
مواد تکمیلی :
در سالن تکمیل یک قسمت انبار مواد داریم که مواد مورد نیاز برای تکمیل در این قسمت نگهداری
می شوند . مواد مورد استفاده در سالن شامل نرم کن ها ، آهار ، ضد چروک ، صابونها و آنتی استاتیک می باشد که در زیر به برخی از انواع مواد مصرفی و دلیل کاربردشان اشاره شده است :
نرم کن ها :
برای نرم کردن زیردست پارچه و دادن زیردستی مطلوب تر به آن از چند نوع نرم کن استفاده می شود :
نرم کن های سیلیکونی : برای پارچه های نرم و ظریف بکار می رود و برای پارچه های لباسی و پرده های حریر مورد استفاده قرار می گیرد و بدلیل اینکه انعکاس نور را کاهش می دهد به نظر می رسد که عمق رنگ را بالا برده است و بیشتر برای عمقهای تیره مصرف می شود . از آنجا که ترکیبات سیلیکونی برای ایجاد خصلت دفع آب در پـارچه استفاده می شوند ، اگر بخواهند خاصیـت نرم کنندگی داشته باشند باید جزء ترکیبات دی متیل
پلی سیکلوکسان ها باشند تا ایجاد فیلمی انعطاف پذیر با زیردستی نرم در سطح پارچه نمایند . 30 – 50 ) )
نرم کن سیلیکونی قوی و گران قیمت است و برای پارچه های خیلی گران قیمت استفاده می شود و اگر مشتری خاصی ندهد از k44 استفاده می شود .
نرم کن لئومین HSG : خاصیت لغزندگی در پارچه ها ایجاد می کند و سوزنها راحت تر وارد پارچه شده و پرزهای آنها را خارج می کنند . معمولاً از این نرم کن در عملیات خارزنی استفاده می شود . ( 12 )
نرم کن k44 : بیشتر برای پارچه های پنبه پلی استری استفاده می شود و خصلت نرم کنندگی آن کمتر است . برای حل کردن نرم کن k44 ، آنرا در آب جوش ریخته و از اسید استیک 60% به میزان 0.5 استفاده می کنیم آنگاه آنرا خوب هم می زنیم تا پودر شود . (میزان مصرف k44 : 15 ) (از 10gr تا 30gr همراه با 2 آراستاتیک برای پنبه پلی استرو پنبه استفاده می شود .)
آنتی استاتیک : برای جلوگیری از ایجاد برق و الکتریسیته ساکن در پارچه هایی از قبیل پلی استر ، نایلون و
پارچه های کرکی بکار می رود . ( 5 - 10 )
ضد چروک : رزین ، سیما رزین ایجاد خصلت ضد چروکی به پارچه می دهد ، یعنی اگر چروکی به پارچه اعمال شود ، این ماده خاصیتی به پارچه می دهد که چروک حاصله پایدار نبوده و پس از مدتی به حالت اولیه خود
برمی گردد و در پارچه هایی از قیبل پرده های توری ساده و ژاکارد گل دار بکار می رود . ( 15 )
گراسپینول : برای پرده های برودری 45 همراه با 2 اسید استفاده می شود . اسید را به آن می زنند تا مواد به پودر تبدیل شود و به خورد پارچه برود . یک نوع نرم کن قوی است و زیردست را نرم می کند . ضد چروک هم می باشد و قویتر از آنتی استاتیک است و پارچه را تمیز نگه می دارد . آنتی استاتیک یک نوع ضد چروک هم می باشد ، بارهای + و – خنثی می شود و گرد و غبار به خود نمی گیرد و برای پرده استفاده می گردد.
FGB : سفید کننده است پارچه را ته آبی نشان می دهد ، یعنی زمینه آن بجای آبی یا سرمه ای می زند . 5 و همراه با 20 آهار و 0.1 پودر بنفش برای پرده های ژاکارد استفاده می شود .
سفید کننده شیری (EBF) : (سفید کننده نوری) که برای تولیدات پرده ای توری بکار می رود و همچنین پارچه های متقال . ( 3 ) (نمره 5005)
سالن تکمیلی :
سالن تکمیلی مرکز نهایی کارخانه است . تکمیل شامل سه قسمت اساسی است که عبارتند از :
1) تکمیل مقدماتی : که عمدتاً در مورد پارچه هایی که نیاز به تثبیت عرضی دارند ( اعم از پارچه های رنگی ، سفید ، چاپی و برودری ) صورت می گیرد ، تا پارچه به عرض مورد نظر برسد . معمولاً کالا قبل از قسمتهای چاپ و رنگرزی و برودری باید تثبیت عرضی شود . مثلاً در چاپ عرض پارچه باید برابر عرض شابلون شود و لذا از قسمت عرض شابلونها را به این قسمت ابلاغ می کنند و در این قسمت عرض پارچه دقیقاً برابر مقدار خواسته شده تثبیت می شود . چراکه اگر عرض پارچه بیش از عرض شابلون باشد منجر به ایجاد حاشیه های سفید می شود و اگر کمتر از عرض شابلون باشد رنگ در سالن چاپ به هدر می رود یا به اصطلاح پرت رنگ داریم که از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی باشد . در مورد سالن رنگرزی نیز ثبت اولیه موجب می شود که روغن ناشی از روغن از ماشین آلات در حین بافندگی پارچه از آن خارج شود ، پس رنگرزی راحت تر و یکنواختر انجام می شود .
دمای تثبیت برای انواع پارچه ها بصورت زیر است :
نایلون : 180 – 160 ?c
پلی استر : 210 تا 240 ?c
پنبه وسیکوز و پلی استر – پنبه : میانگین دما 190 ?c
وسیکوز : 150 ?c
2) تکمیل موادی : بعضی از کالاها قبل از اینکه به قسمتهای مربوطه فرستاده شوند ، باید یکسری تکمیل بوسیله مواد مخصوص روی آنها انجام شود . این تکمیل شامل پارچه های رنگی و چاپی می شود که از سالن رنگرزی و شستشو به سالن تکمیل ارسال نشده اند . در این نوع تثبیت علاوه بر تثبیت عرض نرم کنی بنام لئومین HSG (ساخت شرکت آلمانی – مشابه صابون) و آنتی استاتیک ( R استاتیک) جهت سالن خارزنی بر روی پارچه استفاده می شود . نرم کن لئومین HS که فقط بر روی پارچه های نایلونی استفاده می شود ، باعث ایجاد لغزندگی در پارچه خارزنی و هنگام فرو رفتن سوزنها در پارچه می شود . بنابراین سوزنها توانایی بیشتری برای بیرون کشیدن پرزهای پارچه می یابند . برای پارچه های پلی استری بیشتر آنتی استاتیک
می زنیم و به مقدار کمی لئومین ، لئومین قبل از مصرف حتماً باید در دمای 100 تا 106 درجه حل شود .
3) تکمیل نهایی : این تکمیل شامل پارچه های چاپی ، خارخورد ، رنگی و … می باشد که همراه با نرم کنهای مختلف تکمیل می شوند . پارچه در پایان تکمیل نهایی برای بسته بندی آماده می شود . در تکمیل نهایی سه پارامتر مهم وجود دارد :
الف) عرض مورد تقاضای مشتری .
ب) یا که توسط مشتری سفارش داده می شود .
ج) زیردست مناسب یعنی ایجاد لطافت در پارچه .
اگر در تکمیل مقدماتی و تکمیل موادی ، پارچه کمی نوسانات داشته باشد قابل اصلاح است ، اما در تکمیل نهایی قابلیت اصلاح خطاها را نداریم .
در سالن تکمیل ، 4 استنتر (2 تا 6 خانه و 2 تا 4 خانه) قرار دارد که هر ماشین تا عرض خاصی باز می شود .
(2 تا از ماشین ها تا عرض 3m و 2 ماشین دیگر تا عرض 2m) و هر اتاقک استنتر طول 3m دارد . همچنین در سالن تکمیل دستگاه برش ، خشک کن پارچه پنبه ای و رول کن پارچه پنبه ای نیز وجود دارد .
نکات قابل توجه در قسمت خارزنی :
1) هر چه سرعت غلتکهای خارزنی بیشتر باشد پرزهایی که از پارچه بیرون کشیده می شود کمتر و خارزنی به میزان کمتری انجام می شود .
2) قبل از خارزنی حتماً باید پارچه در استنتر تثبیت عرضی شود ، چون علاوه بر ایجاد نایکنواختی و کجی در
هنگام خار زدن ، منجر به ایجاد حالت راه راه (پله ای) در سطح کالا می شود .
3) هر چه سرعت غلتکهای شانه از غلتکهای خار کمتر باشد ، خارزنی بیشتر انجام می شود .
4) از سوزنهای ضخیم تر و متراکم تر می توانیم برای خارزنی پارچه های ضخیم تر استفاده می کنیم . هر چه
ضخامت لایه سوزن بیشتر باشد ، الاستیسیته سوزن بهتر است و می توان برای پارچه های ضخیم که نیاز به
خار بیشتری دارند ، استفاده کرد . اگر ضخامت لایه سوزنی کمتر باشد ، مقاومت کمتری وارد و برای
پارچه های نازک که خار کمتری می خورند ، بکار می رود .
5) هر چه نخ مورد مصرف در بافت نازکتر باشد ، عمل خارزنی بهتر انجام می شود ، زیرا قابلیت کشش پذیری و انعطاف پذیری آن بیشتر می شود و در نتیجه موقع کشش با سوزنها ، بیشتر کشیده شده و حلقه های بزرگتری تشکیل می شود . به عنوان مثال ، اگر نخ پارچه های کرکی به جای نمره 70 دنیر با نمره 60 – 50 دنیر باشد ، کیفیت بهتری حاصل می گردد .
6) معمولاً پارچه های پنبه ای توسط این ماشینها خار زده نمی شود و یا به ندرت خار زده می شوند چون نیروی وارده توسط این ماشین زیادتر از حد تحمل پارچه های پنبه ای است و پاره می شوند .
7) هر هفته یکبار با سنگ خارزنی سوزنهای دستگاه را در حال کار تمیز می کنیم (بمدت 5 دقیقه) جهت سنگ زدن خلاف جهت خار زدن صورت می گیرد . برای تمیز کردن سوزنهای ماشین ، تسمه غلتکها را جدا کرده و دینام را روشن می کنیم و سوزنهای غلتکهای در حال چرخش را ابتدا برس فلزی می کشیم و سپس با سنگ آنها را تیز می کنیم که این سنگ فلزی شیاردار است .
8) تمام ماشینهای خارزنی دارای یک لوله هواکش و یک انبار تهویه هستند که پرزهای حاصل از خارزنی در سالن پخش نشود .
9) اگر بخواهیم سرعت تولید را بالا ببریم ، باید سرعت غلتک را بالا ببریم ، پس باید سرعت غلتکهای counter pile , pile نیز بالا برود که با کاهش دور آنها سرعتشان بیشتر می شود .
10) اگر سرعت غلتکهای counter pile , pile بیشتر باشد پارچه حالت کرکی بیشتری پیدا می کند . (در ضمن
می توانیم چند بار عمل خارزنی را هم تکرار کنیم)
11) سه تا از ماشینهای خارزنی با عرض 3 متر و 3 تا از آنها با عرض 2 متر می باشند . ماشین با عرض 3
متری که مخصوص پارچه های رومبلی است . ابتدا پارچه های رومبلی را خارزده و سپس توسط ماشین تراش
حلقه های تشکیل شده را بریده و سپس پارچه مثل پارچه های مخملی می شوند . این پارچه ها به دلیل اینکه
بوسیله غلتکهای سوزنی خار می خورند که دارای سوزنهای ایستاده هستند در نتیجه حلقه های موجود روی
سطح پارچه بیشتر کشیده شده و سطح پارچه پرتر می شود . نخهای سطحی روی پارچه باید طول بیشتری
داشته باشند و بافت مخصوص لازم است تا بتوان عمل خارزنی را توسط این ماشینها و بدین نحو انجام داد .
(در این ماشینها ، غلتکهای سوزنی بصورت یک pile و یک counter pile درباره یک pile دیگر و سپس 7
تا غلتک سوزنی صاف قرار دارند که این امر باعث قدرت زنندگی و نفوذ بیشتر سوزنها در پارچه می شود)
12) ماشین خارزنی سه متری می تواند با دو پارچه کار کند یعنی همزمان با دو پارچه مشابه با عرض 150 cm
کارکرده و آنها را خار بزند .
13) گاهی اوقات یک پارچه به دوبار خارزنی نیاز دارد و توسط ماشینهای سه متری این عمل در یک زمان
صورت می پذیرد . این صورت که سر پارچه را یک مرتبه خار خورده مجدداً داخل ماشین می کنند و با کار
کردن ماشین همزمان پارچه را در دو مرحله خار می زنند .
14) اگر پارچه زیاد به دستگاه تغذیه گردد و شل باشد ، پارچه توسط خارها پاره می شود و لذا لازم است سرعت
حرکت پارچه در دستگاه تنظیم گردد . در ضمن بسته به اینکه بخواهند چه مقدار جمع شدگی در پارچه (در
عرض آن) ایجاد کنند ، میزان فشار ئارده (توسط غلتکهای موجود) بر پارچه تنطیم می گردد که این مقدار با
سرعت عبور پارچه باید متناسب باشد تا از پارگی های احتمالی یا کم بودن خارزنی سطح پارچه جلوگیری
شود . این تنظیمات توسط وسایلی که در جلوی ماشین تعبیه شده اند صورت می گیرد . همچنین در پشت
ماشین نیز میزان شل و سفتی پارچه را می توان تنظیم کرد .
15) این ماشین یک سیلندر اصلی دارد که جنس آن از چدن می باشد که روی آن غلتکهایی با پوشش سوزنی قرار
دارند . سوزنها یک در میان شانه می کنند و یک در میان خار میزنند . سوزنهای با پایه کوتاه نفوذ بیشتری
دارند ولی سوزنهای با پایه بلندتر نفوذ کمتری دارند البته زاویه آنها نیز با یکدیگر متفاوت است و محورهای
چرخش اینها کاملاً از هم مجزا است .
چاپ پرس :
پارچه بعد از رنگرزی ، شستشو و تثبیت ابعادی به دستگاه پرس تغذیه می شوند که وظیفه آن برق کردن سطح پارچه است که محصول آن ساتن چرم نام دارد .
معمولاً از این ماشین برای ایجاد طرح بدون استفاده از چاپ و بافت . بروی کالا استفاده می شود . طرحی که بروی پارچه می افتد بوسیله عمل پرس کردن است . معمولاً از کارهای پلی استر (در دمای 220 تا 230 oc) و به ندرت پنبه و نایلون استفاده می شود . البته باز برای نایلون بیشتر از پنبه این روش را استفاده می نماییم . حتی بروی پارچه های خار خورده و کرکی و مخملی هم می توانیم عمل پرس را انجام دهیم (اگر پارچه های نایلون 160 – 170 رد شود آب می شود) و بوسیله ماشین پرس روی آنها طرح ایجاد کنیم .
ماشین پرس ساخت کمپانی RAMISCH از کشور آلمان می باشد که مشخصات آن به قرار زیر است :
شرکت سازنده : RAMISCH
عرض ماشین : 200 cm
کد دستگاه : 230 - 240 cm
این ماشین شامل سه غلتک فشرده به هم است . پارچه ها با غلتکهای مختلف پرس می شوند که ممکن است غلتک پرس کننده ساده یا طرحدار باشد که بسته به طرح روی غلتک ، سطح پارچه براق می شود . (سطح پارچه توسط غلتکهای داغ ذوب شده و به پارچه حالت درخشندگی و براقیت می دهد) روش عمل اینگونه است که پارچه از یک رول به یک غلتک ثابت که سرعتش برابر غلتک پرس است ، تغذیه شده ، سپس از یک غلتک شیاردار که شیارهای ان بسیار باریک است عبور داده می شود ، که سرعت غلتک های پرس و شیاردار یکسان و حدود
4 – 6 است .
این غلتک شیاردار لبه های پارچه را جهت تغذیه درست پرس باز می کند . پس پارچه به غلتکهای پرس که سه عدد هستند تغذیه می شود . در محل ورودی پارچه به غلتکهای پرس یک میله محافظ قرار دارد که اگر دست کارگر بین غلتکها گیر کرد ، از ورود بیشتر آن جلوگیری می کند . علاوه بر این جهت ایمنی بیشتر یک پدال ترمز در نزدیکی غلتکها وجود دارد که در موقع بروز حوادث کمک می کند .
همانطور که در شکل نشان داده شده است ، دو غلتک بالایی عمل پرس را انجام می دهند ، پارچه از بین آنها عبور می کند . غلتک 1 بوسیله المنت گرم می شود . المنت در سر تا سر غلتک وجود دارد . المنت با حرارت برق گرم می شود و اگر سیم مقاومتش کم باشد ، می سوزد . غلتک 3 هم توسط آب داغ گرم می گردد ولی حرارت آن به اندازه غلتک 1 نیست . (حسگر دمایی روی غلتک وجود دارد که دما را افزایش می دهد) قبل از ورود به غلتک پرس بخاری برقی قرار دارد که پارچه را گرم می کند به این ترتیب :
1) به حرارت ماشین کمک می کند .
2) از وارد شدن شوک حرارتی به پارچه جلوگیری می کند .
3) از افت حرارت در اثر ورود پارچه سرد به غلتک داغ جلوگیری می کند .
جنس غلتکهای 1 و 3 از فولاد و غلتک 2 با سطحی از پنبه فشرده ، پوشیده شده است . سه غلتک چون با هم در تماس هستند با یک سرعت حرکت می کنند . نیروی محرک به غلتک 1 متصل است که سبب حرکت هر سه غلتک به یک سرعت می شود . این نیرو توسط یک الکتروموتور قوی و توسط تسمه و چرخ دنده ها به غلتکهای متحرک و از جمله غلتک پرس 1 انتقال می یابد .
پارچه کلاً با عرض باز بطوریکه سطح پارچه به سمت غلتک 1 است ، به ماشین تغذیه شده ، سطح پارچه ذوب و براق می گردد . این عمل سبب کاهش استحکام پارچه نیز می شود . غلتک 1 ثابت است ولی غلتکهای 2 و 3 می توانند اندکی جابجا شده و پایین بیایند . این جابجایی حدود 2 – 5 cm است . این عمل وقتی که در پارچه درز مشاهده می شود ، توسط جکها انجام می گیرد تا از کشیده شدن در زیر پارچه و در نهایت پارگی در زیر پرس جلوگیری شود .
در قسمت موتورخانه ماشین سه الکتروموتور وجود دارد :
1) الکتروموتور جهت باد بالا و پایین بردن جکها .
2) الکتروموتور پمپاژ روغن .
3) الکتروموتور انتقال نیروی حرکتی از گیرباکس به غلتکهای پرس .
اعتماد شما سرمایه ما
معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی فرقان شیمی
| دسته بندی | صنایع شیمیایی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 374 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 31 |
پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی فرقان شیمی در 31 صفحه ورد قابل ویرایش
پیشگفتار
کارآفرین فردی است که ابزار تولید را به منظور ادغام آنها برای تولید محصولات قابل عرضه به بازار، ارائه‌می‌کند (ریچارد کانتیلون R. Cantillon در حدود سال 1730).
ـ کارآفرین عاملی است که تمامی ابزار تولید را ترکیب میکند و مسوولیت ارزش تولیدات، بازیافت کل‌سرمایه‌ای را که بکار میگیرد، ارزش دستمزدها، بهره و اجاره‌ای که می‌پردازد و همچنین سود حاصل را برعهده میگیرد (جان باتیست سی ( Jean Baptiste Say ) ، اقتصاددان فرانسوی در سال 1803 میلادی).
ـ کارآفرینی پلی است بین جامعه به عنوان یک کل، به ویژه جنبه‌های غیراقتصادی جامعه و موسسات‌انتفاعی تاسیس شده برای تمتع از مزیت‌های اقتصادی و ارضاء آرزوهای اقتصادی (آرتور کول ( A. Cole )،1946).
ـ کارآفرین فردی است که تخصص وی تصمیم‌گیری عقلائی و منطقی درخصوص ایجاد هماهنگی در منابع‌کمیاب میباشد (کاسون، 1982).ـ کارآفرینی به عنوان یک تسریع‌کننده، جرقة رشد و توسعة اقتصادی را فراهم می‌آورد (ویلکن( Wilken )، 1980)
ـ کارآفرین فردی است که شرکتهای جدیدی را که سبب ایجاد و رونق شغل‌های جدید می‌شوند، شکل‌می‌دهند (که چموف ( B - Kirchhoff )، 1994).
ـ رابرات لمب ( R.K .Lamb ) (1902) معتقد بود که «کارآفرینی یک نوع تصمیم‌گیری اجتماعی است که‌توسط نوآوران اقتصادی انجام میشود و نقش عمدة کارآفرینان را اجرای فرآیند گستردة ایجاد جوامع محلی،ملی و بین‌المللی و یا دگرگون ساختن نمادهای اجتماعی و اقتصادی می‌دانست.
ـ هربرتون ایوانز ( Herberton G.Evans ) (1957) معتقد بود که کارآفرین وظیفه تعیین نوع کسب و کارموردنظر را بر عهده داشته و یا آن را می‌پذیرد.
ـ ردلیچ ( F.Redlich ) (1958) معتقد است که کارآفرین در حالی که مدیر، سرپرست و هماهنگ‌کننده‌فعالیت‌های تولید است، برنامه‌ریز، نوآور و تصمیم‌گیرنده نهایی در یک شرکت تولیدی نیز میباشد.
ـ مک کله‌لند ( D.M,clelland ) (1961) معتقد بود که کارآفرین کسی است که «یک شرکت (یا واحداقتصادی) را سازماندهی میکند و ظرفیت تولیدی آن را افزایش میدهد.»
ـ پنروز ( E.Penrose ) (1968) جنبة اصلی کارآفرینی را همانا شناسایی و بهره‌برداری از کرهای‌فرصت‌طلبانه برای گسترش شرکتهای کوچکتر می‌داند.
ـ کارلند ( J.c.carland ) (1984) معتقد است که کارآفرین فردی است که جهت دستیابی به سود و رشد،شغلی را به وجود می‌آورد و مدیریت میکند.
ـ چل ( E.chell ) و هاروث ( J.Haworth ) (1988) در تحقیقات خود به این نتیجه رسیده‌اند که‌کارآفرینان افرادی هستند که قابلیت مشاهده و ارزیابی فرصتهای تجاری، گردآوری منابع مورد نیاز و دستیابی‌به ارزیابی حاصل از آن را داشته و می‌توانند اقدامات صحیحی را برای رسیدن به موفقیت انجام دهند. ـ پیتردراکر ( P.draker ) (1985) معتقد است، کارآفرین کسی است که فعالیت اقتصادی کوچک وجدیدی را با سرمایه خود شروع می‌نماید.
ـ ادی ( G.Eddy ) و الم ( k.olm ) (1985) معتقدند که کارآفرین فردی است که مایل و قادر به‌مخاطره‌پذیری است و در عین حال ابزار تولیدی و اعتباری را در هم می‌آمیزد تا به سود یا اهداف دیگری‌همچون قدرت و احترام اجتماعی دست یابد. ـ تراپ‌مان ( J. Torpman ) و مورنینگ استار ( G.Morningstar ) (1989) در کتاب «نظام‌های‌کارآفرینانه» در دهة 1990 می‌نویس ن د: کارآفرین یعنی ترکیب متفکر با مجری، کارآفرین فردی است که فرصت‌ارائه یک محصول، خدمات، روش و سیاست جدید یا راه تفکری جدید برای یک مشکل قدیمی را می‌یابد.کارآفرین فردی است که می‌خواهد تاثیر اندیشه محصول یا خدمات خود را بر نظام مشاهده کند. ـ جفری تیمونز ( Jeffry Timmons ) (1990) درخصوص کارآفرینی می‌نویسد: «کارآفرینی خلق و ایجاد بینشی ارزشمند از هیچ است. کارآفرینی فرایند ایجاد و دستیابی به فرصتها و دنبال کردن آنها بدون توجه به‌منابعی است که در حال حاضر موجود است. کارآفرینی شامل، خلق و توزیع ارزش و منافع بین افراد، گروهها،سازمانها و جامعه میباشد. ـ دیوید مک کران ( D. Mckeran ) و اریک فلانیگان ( E.Flannigan ) (1996) کارآفرینان را افرادی‌نوآور، بافکری متمرکز، و به دنبال کسب توفیق و مایل به استفاده از میانبرها می‌دانند که کمتر مطابق کتاب کارمی‌کنند و در نظام اقتصادی، شرکتهایی نوآور، سودآور و با رشدی سریع را ایجاد می‌نمایند.
در واقع، هنوز هم تعریف کامل، جامع، مانع و مورد پذیرش همة صاحبنظران ارائه نشده است، لیکن دراین بین تئوری و تعاریف اقتصاددان مشهور اتریشی به نام «جوزف شومپیتر ( Joseph schumpeter ) ازکارآفرینی و نقش کارآفرینان در فرآیند توسعه مورد توافق و ارجاع اکثر محققین در این زمینه است: بر طبق نظر وی کارآفرین نیروی محرکة اصلی در توسعة اقتصادی و موتور توسعه میباشد و نقش وی‌عبارت است از نوآوری یا ایجاد ترکیب‌های تازه از مواد. شومپیتر مشخصة اصلی کارآفرین را «نوآوری»می‌دانست و کار یک کارآفرین را «تخریب خلاق» تعریف کرد. وی در کتاب «نظریة اقتصاد پویا» اشاره می‌کندکه تعادل پویا از طریق نوآوری و کارآفرینی ایجاد میگردد و اینها مشخصة یک اقتصاد سالم هستند.
سابقه کارآفرینی در ایران:
علی‌رغم اینکه در کشورهای پیشرفته دنیا از اواخر دهه 1970 به بعد به موضوع کارآفرینی توجه جدی شده و حتی در بسیاری از کشورهای درحال توسعه هم از اواخر دهه 1980 این موضوع را مورد توجه قرار داده‌اند، در کشور ما تا شروع اجرای برنامه سوم توسعه، توجه چندانی به کارآفرینی نشده بود . حتی در محافل علمی و دانشگاهی نیز به جز موارد بسیار نادر، فعا لیتی در این زمینه صورت نگرفته بود. مشکل بیکاری و پیش‌بینی حادتر شدن آن در دهه 1380 موجب شد که در زمان تدوین برنامه سوم توسعه، موضوع توسعه کارآفرینی مورد توجه قرار گیرد. در برنامه اخیر، توسعه کارآفرینی در سطح وزارتخانه‌های علوم، تحقیقات و فناوری، بهداشت، درمان و آموزش پزشکی، جهاد کشاورزی، صنایع و معادن و فلزات و همچنین مؤسسه جهاد دانشگاهی به دلیل ارتباط با فعالیتهای آنها، مطرح شده است. متأسفانه واژه کارآفرینی که ترجمه‌ای از کلمه Enterpreneurship است، موجب گردیده است که معنی ایجاد کار و یا اشتغال‌زایی از این واژه برداشت میشود. در حالیکه کارآفرینی دارای مفهومی وسیعتر و با ارزشتر از اشتغال‌زایی است . این برداشت نا صحیح از این مفهوم و همچنین تورم نیروی انسانی بیکار در جامعه ( بویژه در بین دانش‌آموختگان دانشگاهی)، موجب شده بسیاری از سیاستهایی که برای توسعة آن اتخاذ شده و نیز در بخشنامه‌ها و سخنرانی‌های مسؤولات در این خصوص ، صرفاً جنبة اشتغال‌زایی برای آن در نظر گرفته شود . در حالیکه کارآفرینی دارای پیامدهای مثبت و مهم دیگری همانند : بارورشدن خلاقیت‌ها ، ترغیب به نوآوری و توسعة آن ، افزایش اعتماد به نفس ، ایجاد و توسعة تکنولوژی ، تولید ثروت در جامعه و افزایش رفاه عمومی است و در صورتیکه فقط به جنبة اشتغال‌زایی آن توجعه شود ، از سایر پیامدهای آن بی بهره خواهیم ماند.
مشخصات کارخانه :
نام واحد : شرکت تولیدی فرقان شیمی
محل اجراء : استان فارس ، منطقه شیراز ، شهرک صنعتی دودج
تلفن شرکت : 09171179880- 07124452304
تعداد کارکنان : 17 نفر
معرفی محصول : تولید کودهای شیمیایی کامل
نوع محصول : کم دوام
شرایط و تعداد نوبت کاری :
* این شرکت در تمام روزهای سال به جز ایام تعطیلی رسمی مشغول به فعالیت می باشد . به علت حساسیت کار و برای جلوگیری از ضرر و زیان فعالیت به صورت شبانه روز می باشد و در این مقدار حداکثر بهره بری از کار می شود .
6- معرفی محصولات طرح :
* محصول این شرکت تولیدی تولید خیارشور ، ترشی و مربا می باشد
* جامعه مراجعه کننده داخلی هستند . به علت استقبال از این فعالیت و نیز احتیاج جامعه به این بخش جواب خوبی را میدهد .
اعتماد شما سرمایه ما
معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی کارخانه تولیدی صنعتی میثاق
| دسته بندی | تولیدی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 44 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 29 |
پروژه کارآفرینی کارخانه تولیدی صنعتی میثاق در 29 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
فصل اول :
ویژگی های عمومی شرکت تولیدی – صنعتی میثاق .........................................................................
فصل دوم :
خط تولید شرکت تولیدی – صنعتی میثاق.............................................................................................
فصل سوم :
فرآیندهای تولیدی صنعتی ..........................................................................................................................
فصل چهارم :
مبحث های .. مورد بررسی توسط واحد کنترل کیفیت .......................................................................
- دستور العمل شماره گذاری ابزار آلات .....................................................................................
- دستور العمل آدیت محصول ........................................................................................................
- کنترل محصول / مواد اولیه ..........................................................................................................
- روش اجرایی اقدام اصلاحی / پیشگیرانه .................................................................................
ویژگی های عمومی شرکت تولیدی – صنعتی میثاق
شرکت تولیدی و صنعتی میثاق یک شرکت خصوصی است که در سال 1362 با هدف افزایش ظرفیت تولیدی در داخل کشور و خود کفایی کشور در زمینه تولید قطعات خودرو در شهرک صنعتی سیمین دشت شهرستان کرج تاسیس گردید .
شرکت تولیدی و صنعتی میثاق در کرج – شهرکت صنعتی سیمین دشت – بعد از فلکه دوم شماره 36 واقع شده است . شرکت قطعه سازان میثاق تولید انواع قطعات و مجموعه های فلزی خودرو از جمله : اگزوز ، جک ، سپر ، گلویی باک بنزین و زاپاس بند ، را برای خودرو سازان داخلی از جمله سایپا ، ایران خودور ، گروه بهمن (ایران وانت ) ، کرمان خودرو ، پارس خودرو و شرکت مرتب عهده دار می باشد . ظرفیت این کارخانه با در نظر داشتن نیاز بازار های داخلی و کارخانجات خودروسازی به تولید بالغ بر 1500 تن انواع اگزوز و 1200 تن در سال در زمینه سایر محصولات می باشد . همچنین در تولید انواع جک هیدرولیک ، جک مکانیکی و پانتوگراف نیز شرکت فعال می باشد .
این کارخانه از مجهزترین کارخانجات تولید قطعات خودرو می باشد و در این خصوص از بهترین ماشین آلات تولیدی از جمله انواع پرس های ضربه ای و هیدرولیک ، گیوتن ، تراش ، فرز ، خم کن و خط تولید مکانیزه اگزوز سازی استفاده می کند با راه اندازه کامل خط خودکار تولید انباره اگزوز در این شرکت ، ظرفیت تولید انواع اگزوز به 3000 تن در سال رسیده است . این کارخانه حدود 75 نوع محصول تولید می کند که به تفکیک 1000-500 گلویی اگزوز ، 500-300 اگزوز نیسان ، 400-300 اگزوز پژو در ماه تولید می کند .
این کارخانه با هدف بهبود کیفیت محصولات تولیدی خود اقدام به برگزاری کلاس های آموزشی جهت ارتقای سطح دانش پرسنل ، ساخت و راه اندازی آزمایشگاه مجهز به دستگاههای تست مطابق با استاندارد های خودروسازان و ایجاد واحد طراحی مهندسی نموده است .
اقدامات انجام شده توسط واحد فنی – مهندسی
واحد فنی – مهندسی میثاق با استفاده از جدیدترین روش ها در زمینه طرح ریزی پیش هنگام کیفیت محصول و بهره گیری از جدیدترین نرم افزارهای طراحی مشغول به فعالیت می باشد . این واحد با توجه به نیاز شرکت های خودرو سازی اقدام به طراحی اگزوز خودرو کاروان متعلق به شرکت سایپا ، اگزوز خودروی PK متعلق به شرکت پارس خودرو و اگزوز وانت مزدا 2000 متعلق به گروه بهمن و مزادا سواری و ماشین باری نموده که مورد تایید شرکت های سفارش دهنده قرار گرفته است از جمله دیگر اقدامات واحد طراحی – مهندسی طراحی سپر فلز زیبا جهت استفاده در خوروهای وانت تولید کارخانه سایپا بوده که هم اکنون تولید و بر روی وانت های نیسان نصبت می گردد و از سایر اقدامات صورت گرفته طراحی و ساخت مجموعه زاپاس بند و اگزوز خودروی کاروان ساخت شرکت سایپا می باشد که از مزایای زاپاس بند طراحی شده قرار داشتن پیچ انتقال نیرو در داخل صندوق عقبل و همچنین قابلیت استفاده از آچار چرخ جهت جابجایی زاپاس با نیرویی اندک می باشد و این واحد با تغییر خط تولید کارخانه ایران وانت از مزادا 1600 به مزادا 2000 اقدام به طراحی و تولید اگزوز خودروی مربوطه را نموده که مورد تایید مراجع خارجی نیز قرار گرفته است .
اقدامات انجام شده توسط واحد آزمایشگاه
خط مشی آزمایشگاه شرکت میثاق انجام صحیح و به موقع آزمایش ها بوده و توانایی انجام آزمون هایی نظیر سالت اسپری ، سختی سنجی ، متالوگرافی ، اندازه گیری ابعادی و آزمونهای کیفی جوشکاری را دارا می باشد .
اقدامات انجام شده توسط واحد کنترل کیفیت
واحد کنترل کیفیت این شرکت تا کنون اقدام به طراحی و ساخت تجهیزات مربوط به آزمون های عملکرد و دوام محصولات خود ، از جمله آزمون نشتی انباره اگزوز ، آزمون مقاومت داخلی انباره اگزوز و آزمون عملکرد جک خودروهای زانتیا ، پراید و نیسان نموده است .
با هدف ارتقای سطح کیفیت ، افزایش توان تولیدی و کاهش قیمت تمام شده محصول اگزوز خود اقدام به نصب و راه اندازی خط تولید انباره اگزوز و دستگاه پانچ لوله داخلی انباره اگزوز ، لوله خم کن CNC نموده است خط خودکار تولید انباره اگزوز که از سه واحد مجزا تشکیل شده است توانایی تولید انباره در اشکال گرد و بیضوی را دارا بوده و با استفاده از آن امکان تولید انباره اگزوز از ورق هایی تا ضخامت 25/1 میلیمتر وجود دارد . دستگاه پانچ لوله هایی از قطر 32 تا 60 میلیمتر و به طول 600 میلیمتر را دارا می باشد .
برنامه های شرکت در زمینه توسعه
شرکت میثاق برای دستیابی به اهداف تجاری خود و همگام شدن با پیشرفت تکنولوژی طرح هایی در زمینه تهیه ماشین آلات مدرن از جمله دستگاه خم کن CNC و نصب Flexible و Joint و Catalytic Convertor بر روی اگزوز را در دست اجرا دارد .
شرکت قطعه سازان میثاق
با استقرار و پیاده سازی سیستم های مدیریت کیفیت از جمله استاندارد بین المللی 9000-2000 ISO و9000QS و 19649 TS(9000TS) اهداف زیر را مدنظر دارد :
- ارتقاء مستمر کیفیت محصولات تولیدی
- جلب رضایت مشتریان
- توسعه منابع انسانی و بهبود شرایط کاری کارکنان
- ارتقاء سطح دانش فنی تولید
خط مشی کیفیت کارخانه تولیدی و صنعتی میثاق
1) مدریت کارخانه اعتقاد دارد که برای راهبری و اداره موفق ، ضروری است که مجموعه به طریقی نظام مند شفاف هدایت و کنترل گردد . از این رو با توسعه و استقرار سیستم های مدیریت کیفیت زمینه های لازم جهت بهبود مداوم اثر بخشی و کارایی فعالیت ها را بوجود می آورد .
2) کارخانه صنعتی و تولیدی میثاق رمز بقای خود را در رضایت و حمایت مشتریان می داند و در صدد است تا با کسب رضایت مشتریان هدایت کننده نیازهای آنان باشد . از این رو پس از شناسایی نیازها و انتظارات مشتریان ، مسیرهای لازم جهت تامین آن ها را طی خواهد نمود .
3) مدیریت کارخانه اعتقاد دارد که رضایت مشتریان بدون تامین رضایت کارکنان مقدور نبوده و بهبود مداوم عملکرد از طریق بکار گیری و مشارکت همگانی کارکنان به وقوع خواهد پیوست . بر این اساس با آموزش کارکنان و ایجاد محیط مناسب جهت ترغیب آنها به مشارکت و پیشرفت در جهت دستیابی به اهداف فوق حرکت خواهد نمود .
4) کارخانه میثاق کیفیت و تحقق آن در محصولات تولیدی را مزیت رقابتی خود می شمارد و با ستبرسازی و ترویج فرهنگ کیفیت و تاکید بر پیشگیری از خطا و کاهش انحرافات دستیابی به ضایعات صفر را دنبال خواهد نمود .
5) مدیریت کارخانه رسیدن به بازارهای جهانی را از جمله اهداف خود دانسته و در نظر دارد که با بکارگیری فن آوری نوین و دانش روز و افزایش توان رقابتی زمینه حضور در عرصه های جهانی را فراهم آرود .
روند تولید :
محصولات تولیدی این سالن عبارتند از : جک چدنی نیسان ، جک وانت مزدا ، جک پراید برای تولید این محصولات اعمال زیر روی آن ها انجام می شود : ماشین کاری ، تراشکاری ، جوشکاری ، پرسکاری ، قلاویزکاری ، سوراخ کاری و پرچ کاری .
جهت تولید هر کدام از این محصولات یک سری ابزار و وسایل اولیه از خارج کارگاه وارد می شود و طی فرایند هایی که روی آن ها انجام می شود محصول نهایی تولید می گردد .
قطعاتی که برای تولید جک چدنی نیسان لازم است به شرح ذیل می باشند : پوسته چدنی ، کف گرد چدنی ، چپقی چدنی (دنده مخروطی ) ، روپیچ توپیچ ، کف پایه ، نده کف گرد ، آچارخور ، واشر فلزی ، پین چاک دار ، ساچمه ، پین هشت ، بوش چدنی ، پین محافظ انتهایی ، پیچ هشت ، لوله فولادی پین کف گرد ، کلاهک ، تشک ، پیچ اصلی .
اعمالی نظیر ماشین کاری ، دهانه تراشی ، نافه تراشی و .... روی این قطعات انجام می شود سپس طی چند مرحله مونتا= محصول نهایی که جک چدنی نیسان است تولید می گردد .
قطعات اولیه جک پراید : عبارتند از : ورق روغنی ، آچارخور ، پیچ انتقال قدرت ، بلبرینگ ، کاسه کنس ، ساچمه ، مهره هرز گرد و دانه دار .
این اجزا پس از مونتاژ تبدیل به جک پراید می شوند و به بازار عرضه می گردند .
* البته جک نیسان پس از تولید نیز ریگ می شود . رنگ مورد استفاده تینری می باشد و خاکستری است . از فواید رنگ تینری این است که زود خشک می شود و به همین دلیل رنگ فوری نامیده می شود .
* انواع پرس هایی که در این سالن استفاده می شود پرس های پنوماتیک و ضربه ای T100 ،T150،T125وT63 می باشند .
* از پرس 63 تنی برای تولید فنج جک پراید استفاده می شود .
واحد کنترل کیفیت
به واحدی از یک مجموعه گفته می شود که وظیفه نظارت و بازرسی بر کلیه مراحل و فرایندهای تولیدی اعم از ورود مواد اولیه به کارخانه تا خروج و ارسال محصول از کارخانه را بر عهده دارد که با علامت اختصاری C .Q شناخته می شود در کارخانه تولیدی صنعتی میثاق واحد کنترل کیفیت از 9 پرسنل تشکیل شده است که هر کدام وظیفه بازرسی قسمتی از محصولات تولیدی را بر عهده دارند .
واحد کنترل کیفیت وظیفه دارد تا کلیه مراحل تولید را با دقت بازرسی نماید و اگر در حین مراحل تولید مغایرتی با دستور العمل تولید مشاهده شد فرایند را متوقف نموده و یا به مسوولین مربوطه گزارش دهد تا اینکه هیچگونه محصولی با کیفیت نامناسب تولید و یا ارسال نگردد .
واحد نت
واحد نت یا تعمیرات واحدی است که در صورت خراب شدن دستگاه ها و یا در صورت نیاز به سرویس دهی دستگاه ها وارد عمل شده و کارهای مورد نیاز را انجام می دهد .
واحد آهنگری
واحدی است که کلیه کارهای آهنگری شرکت اعم از ساخت فیکسچر ، خم دست جک نیسان ، تعمیر و ساخت کانال تهویه هوا و کولر ، ساخت و نصب نورگیرها ، و ..... را انجام می دهد .
واحد اداری
واحد اداری متشکل از 20 نفر می باشد و بخش های مختلفی را در خود جای داده است . برخی از آن ها عبارتند از : بخش مالی ، واحد ایمنی و بهداشت ، واحد آموزش ، کارگزینی ، انتظامات و .... در زیر به توضیح مختصری پیرامون واحد آموزش و ایمنی و بهداشت پرداخته شده است .
واحد ایمنی و بهداشت آموزش :
یکی از واحد های تشکیل دهنده این شرکت واحد ایمنی و بهداشت است در شرکت قطعه سازان میثاق این واحد متشکل از کارشناس بهداشت حرفه ای و پزشک طب کار است . که البته پزشک متخصص بیماری های داخلی بوده و هفته ای یکبار به منظور معاینات و پیگیری بیماری های ناشی از کار به واحد بهداشت و ایمنی مراجعه می نماید .
آیین نامه کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار ماده 1:
به منظور تامین مشارکت کارگران و کارفرمایان و نظارت بر حسن اجرای مقررات حفاظت فنی و بهداشت کار ، صیانت نیروی انسانی و منبع مادی کشور در کارگاه های مشمول و همچنین پیشگیری از حوادث و بیماری های ناشی از کار ، حفاظت و ارتقای سلامت کارگران و سالم سازی محیط های کار ، تشکیل کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار با رعایت ضوابط و مقررات مندرج در این آیین نامه در کارگاه های کشور الزامی است .
الف ) از جمله فعالیت های واحد بهداشت کار شرکت میثاق کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار می باشد . طبق ماده 2 آیین نامه کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار این کمیته از اعضای ذیل باید تشکیل شود :
1. کارفرما یا نماینده تام الاختیار او
2. نماینده شورای اسلامی کار یا نماینده کارگران کارگاه
3. مدیر فنی و در صورت نبودن او یکی از سراستادان کارگاه
4. مسوول حفاظت فنی
5. مسوول بهداشت حرفه ای
که در شرکت هم طبق همین اصل ، اعضا تشکیل شده است .هر ماه طی جلسه ای که تمامی اعضای کمیته در آن حضور دارند ، به بررسی مشکلات ایمنی و حوادث شرکت پرداخته می شود و صورت جلسه این جلسات ماهیانه بعد از تایید توسط تمامی اعضای شرکت کننده ثبت و درج موارد ذکر شده در آن پیگیری مسائلی که در جلسات قبلی هم عنوان شده ، یک نسخه از صورت جلسات به اداره کار و مرکز بهداشت شهرستان کرج ارسال می شود که این صورت جلسات توسط پزشک کارخانه هم تایید می شوند .
در مواقع اضطراری و ضروری (مثلا زمانی که احتمال وقوع حادثه یا بیماری شغلی برای کارگان تشخیص داده می شود ) این جلسات زودتر از موعد و با حضور سه نفر از اعضای کمیته تشکیل میشود .
ب) دیگر فعالیت واحد بهداشت حرفه ای کارخانه میثاق کوشش جدی و مصرانه و تشریک مساعی در انجام معاینات دوره ای و پیش از استخدام و همچنین معاینات در مقابل درخواست است که قبلاً به مشروح آن پرداختیم .
ت) همچنین بهداشت کار شرکت در انجام واکسیناسیون هایی که لازم تشخیص داده می شوند هم فعال است از جمله تزریق واکسن کزاز در چهار نوبت با همکاری مرکز بهداشت شهرستان کرج و تزریق واکسن MR در دیماه 1382.
ث) فعالیت دیگری که این واحد در آن زمینه هم فعال است اندازه گیری عوامل زیان آور محیط کار از جمله سر و صدا و روشنایی می باشد و در پی این اندازه گیری ارائه راه های پیشنهادی و اصلاحات لازم و تفکیک مناطق خطر و ایمن از هم ، جهت کاربرد اصلاحات در مناطق خطر است .
ج) در برگزاری دوره های آموزشی در زمینه های مختلف و استمرار دوره های آموزشی و تهیه گواهینامه دوره های آموزشی هم واحد بهداشت حرفه ای کارخانه با واحد آموزش همکاری دارد و درخواست کلاس های مورد نیاز را به واحد آموزش ارائه می دهد از جمله کلاس های برگزار شده میتوان دوره های آموزشی زیر را نام برد :
1. تشکیل دوره آموزشی برای راننده لیفتراک و آموزش رعایت ایمنی .
2. برگزاری و استمرار دوره های آموزش به کارگران در بدو استخدام و حین کار توسط استادکاران .
3. آموزش رعایت اصول ایمنی و پیشگیری از اعمال نا ایمن .
4. آموزش رعایت اصول ایمنی در کار برای پرسنل پرسکاری و برشکاری .
5. برگزاری کلاس اموزشی برای سرپرستان در خصوص آشنایی آنان با وظایف محوله در خصوص چک لیست های ایمنی .
6. برگزاری کلاس های آموزشی بهداشت صنعتی کارگران برشکاری و پیگری آن .
7. تشکیل کلاس عملی آموزش اطفاء حریق .
8 . تشکیل دوره آموزش امدادرسانی و کمک های اولیه با همکاری سازمان هلال احمر شهرستان کرج و ارائه گواهینامه به افراد شرکت کننده .
9. تشکیل دوره آموزش نظام آراستگی محیط کار (S5) برای پرسنل .
10. تشکیل کلاس های آموزشی برای جوشکاران به منظور ایجاد کیفیت برتر .
اعتماد شما سرمایه ما